Chi non conosce la famosa piramide di Heinrich-Bird?

Il famoso concetto, noto come “Legge di Heinrich-Bird”, parte dalla seguente affermazione: “in un luogo di lavoro, per ogni incidente mortale , ci sono 10 infortuni che causano lesioni gravi, 30 che causano lesioni minori e 600 incidenti che non causano lesioni (incidenti-mancanti)“. Statisticamente, il libro di Heinrich spiega che l’88 per cento degli incidenti sono causati da “atti non sicuri di persone” e presenta quello che viene spesso chiamato il triangolo o piramide di Heinrich, che riassume la legge sopra descritta. Questo principio è poi stato rivisitato nelle proporzioni da Frank Bird nel 1969 dando poi origine alla famosa “Piramide di Heinrich-Bird”.

Questa legge  stabilisce  che il numero di incidenti sia inversamente proporzionale alla gravità di quest’ultimi, ovvero che la riduzione al minimo del numero di incidenti minori (base della piramide) porterà a una riduzione degli incidenti gravi (punta della piramide). Questa convinzione deriva di fatto da un errore di interpretazione della famosa Piramide di Heinrich-Bird rispetto alla quale si presuppone una  continuità di cause che porta all’assioma: “se riduciamo la base della piramide a metà, dimezziamo di conseguenza anche i rischi rilevanti “. Questa analisi semplicistica legata ad una osservazione statistica stabilisce dunque che la politica pro attiva di riduzione degli incidenti minori garantisce in automatico il conseguimento di un elevato livello di sicurezza sul lavoro.

Tuttavia non è così. Questa interpretazione presuppone che gli incidenti minori e gli incidenti gravi abbiamo le stesse cause radice.

In realtà solo una piccola parte della base della piramide –  che chiamiamo ad alto potenziale di incidente (ovvero che può generare infortuni mortali o incidenti rilevanti che possono coinvolgere anche l’ambiente e la popolazione esterna) – mantiene rapporti di causalità con gli eventi più gravi. Alla base della piramide, infatti
ci sono due tipi distinti di eventi minori:

  • quelli che avrebbero potuto essere ripercussioni molto gravi  (es. un carico pesante che cade a solo pochi centimetri lontano da un operaio);
  • quelli, che si verificano molto spesso, ma che tuttavia non possono trasformarsi in un grave incidente (un operaio di alto livello si sbatte il suo ginocchio su una cassa che non era nel luogo corretto).

Il concetto è questo: se le aziende devono spendere le loro risorse e le loro energie a gestire tutti questi piccoli eventi, questo avrà uno scarso effetto sulla prevenzione degli  eventi più gravi.  Questo concetto è graficamente descritto nell’immagine in calce – definita come il “Diamante della Prevenzione” (immagine tratta dalla linea guida “ The essentials, Preventing the risks leading to the most serious accidents, ICSI, Ottobre 2019).

 

 

L’analisi di diversi incidenti industriali gravi verificatisi in impianti con un basso tasso di incidenti ha rivelato che concentrare l’attenzione solo sull’abbassamento del tasso di incidenti può portare un’organizzazione a trascurare la gestione dei rischi più rilevanti. Molte organizzazioni hanno visto un netto calo del tasso di incidenti (nel caso specifico indice di Frequenza) senza tuttavia avere nessun calo nel numero di incidenti mortali (esempio più famoso, l’incidente della piattaforma petrolifera Deepwater Horizon, la quale avrebbe dovuto festeggiare il suo ottavo anno senza incidenti sul lavoro il giorno dopo la tragedia che generò 11 vittime ed un disastro ambientale di proporzioni epiche).

In pratica, se il tasso di incidenti è basso, concentrarsi ossessivamente sulla sua riduzione può distogliere l’attenzione dell’organizzazione dai rischi più gravi. Se il tasso di incidenti è elevato, l’organizzazione deve gestire la prevenzione di rischi professionali quotidiani e quelli di infortuni rari e gravi contemporaneamente e in modo coordinato. È importante notare che le azioni preventive non sono del tutto identiche per le diverse categorie di rischio (minori incidenti, incidenti gravi o rilevanti): le carenze organizzative svolgono generalmente un ruolo molto più importante nei casi di incidenti gravi rispetto a quelli minori che sono spesso legati ad una componente di natura individuale. Infatti, il verificarsi di un evento grave di solito implica il fallimento sistemico di un gran numero di barriere e pertanto rappresenta una serie di errori di natura tecnico-organizzativa significativi.  Questa semplici info-grafica descrive il processo corretto da attuare (immagine tratta dalla linea guida “ The essentials, Preventing the risks leading to the most serious accidents, ICSI, Ottobre 2019).:

Un approccio alla cultura della sicurezza deve mirare in via prioritaria ai rischi più gravi, cioè a quelli che mettono a rischio la sopravvivenza dell’organizzazione.
La consapevolezza condivisa dei rischi più significativi è la pietra angolare della cultura della sicurezza di un’azienda. I rischi più significativi possono variare a seconda dell’attività produttiva, del processo , dello stabilimento , della popolazione lavorativa; tuttavia devono essere conosciuti e condivisi da tutti i membri dell’organizzazione. E’ fondamentale infatti approfondire tutti i rischi più significativi dai quali possono generarsi potenziali scenari di rischio grave che minacciano i dipendenti, le ditte in appalto , i clienti, i residenti locali, l’ambiente, le strutture e la continuità stessa dell’azienda. Per garantire questo approccio bisogna focalizzarsi sui rischi maggiori andando a cercare gli “eventi minori ad alto potenziale di rischio” che possono esser il campanello di allarme che se non gestito correttamente può portare all’incidente grave. Il tutto è ben riassunto nel video in calce prodotto dall’ICSI – Institut pour une culture de sécurité industrielle.

 

Redatto da: Federico Uliana – Direzione Tecnica Org Numeri Srl

 

Riferimenti bibliografici:

Reviewing Heinrich Dislodging Two Myths From the Practice of Safety By Fred A. Manuele, 2011

Revisando el mito de la pirámide de Heinrich By Maria Pilar Tomás Campesino28 febrero, 2019Aspy Prevención, Empresas, Prevención

The essentials Preventing the risks leading to the most serious accidents, ICSI, Ottobre 2019)

Allerta alimentare

Quando c’è il sospetto che alcuni alimenti in commercio siano pericolosi per la salute dei consumatori le aziende del settore alimentare e le autorità sanitarie attivano il sistema delle allerte alimentari.

Vengono effettuate delle analisi di laboratorio per determinare la presenza e la quantità di sostanze e microrganismi che sono nocivi per la salute negli alimenti. In caso di positività, le aziende produttrici possono intervenire con ritiri e richiami dei prodotti rischiosi. Le autorità sanitarie possono inoltre segnalare l’allerta al RASFF, il Sistema di allerta rapido per alimenti e mangimi dell’Unione Europa.

Ma cosa può far scattare un’allerta alimentare? Che differenza c’è tra ritiro e richiamo? E come intervengono le autorità sanitarie? Le risposte a queste domande in questo video della serie «100 secondi» prodotta dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie.

Fonte: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie

Cosa si intende  per “Clima di Sicurezza” e “Cultura della Sicurezza”?

In primis, è necessario per affrontare correttamente questa tematica differenziare i termini di cultura e clima della sicurezza , in quanto sono elementi con caratteristiche simili,  ma con una serie di sfumature che li differenziano in modo netto e distinto.

Il clima preventivo si riferisce ad un elemento situazionale e contestualizzato in un momento concreto, che presenta meno profondità concettuale del concetto di cultura preventiva e risulta più connesso all’aspetto prestazionale.  Il clima è un indicatore della Cultura Preventiva ed è uno dei più importanti elementi da misurare per avere una vera un giudizio di valore effettivo. Tra le molteplici definizioni di Clima di Sicurezza, quella più completa è probabilmente quella di Zohar (2010) che lo definisce come un “sistema di credenze, condivise dai lavoratori, circa la sicurezza della propria organizzazione. Dette credenze sono influenzate dalla percezione dell’atteggiamento adottato dal management in merito alla sicurezza e all’importanza della stessa rispetto ai processi produttivi e delle percezioni aziendali condivise dai lavoratori riguardo a politiche, procedure e pratiche attivate nel luogo di lavoro in relazione alla sicurezza”.

Al contrario, il costrutto della Cultura della Sicurezza presenta una struttura multidimensionale in continua interazione, in cui possono essere inclusi numerosi elementi  con una reciproca capacità di influenza. Tra tutte le definizione presenti nella letteratura scientifica emerge secondo lo scrivente quella dell’ ACSNI (Study Group Advisory Comite of Safety Nuclear Installations): “La cultura della sicurezza di un’organizzazione è il prodotto dei valori, delle attitudini, delle competenze e delle capacità di di gruppo e individuali, che determinano l’impegno e lo stile,  la competenza dei programmi in materia di salute e sicurezza. Le organizzazioni con una cultura positiva sono caratterizzate da una comunicazione basata sulla fiducia reciproca dell’efficacia delle misure preventive e  su una percezione condivisa dei programmi in materia di salute e sicurezza”.

Come misurare il “Clima della Sicurezza”: il questionario nordico NOSACQ-50

Il clima di sicurezza è una delle manifestazioni più evidenti della Cultura Preventiva ed è pertanto necessario utilizzare uno strumento di riferimento in grado di quantificare e sondare il livello delle prestazioni dell’organizzazione in tale ambito.

Su tale aspetto ci viene in aiuto il,  Nordic Safety Climate Questionnaire (in seguito denominato NOSACQ-50), questionario sviluppato da un team di ricercatori nordici sulla sicurezza sul lavoro basato sulla teoria del clima organizzativo e della sicurezza, sulla teoria psicologica, su ricerche empiriche effettuate sul campo e tratti da studi internazionali e su un processo di miglioramento continuo. Tramite il  “Questionario nordico sul clima di sicurezza NOSACQ-50 dell’Istituto Norwegian Occupational Health (Kines, 2011) , costituito da 50 domande, è possibile analizzare le  7 dimensioni tipiche della cultura della sicurezza,ovvero:

  1. Gestione delle priorità in materia di sicurezza, impegno e competenza.
  2. Gestione dell’empowerment  (responsabilizzazione) del personale in materia di sicurezza.
  3. Gestione del clima di giustizia per quanto riguarda l’attuazione di norme di sicurezza.
  4. L’impegno ed il compromesso dei lavoratori con la sicurezza.
  5. Le priorità dei lavoratori per quanto riguarda la  sicurezza e la non accettazione della condotta di rischio.
  6. Comunicazione di sicurezza, apprendimento e fiducia nelle competenze dei colleghi.
  7. Fiducia nell’efficacia dei sistemi di gestione della sicurezza.

Le possibilità offerte dagli strumenti di valutazione rappresentano potenziali punti di convergenza e di miglioramento, in quanto riflettono l’opinione, l’atteggiamento e la percezione dei membri dell’organizzazione in momenti specifici.
Questa check-list, se opportunamente implementata, può consentire di stabilire attraverso dei criteri  specifici ed oggettivi  la corretta strategia di gestione di un particolare progetto, di implementare in modo corretto i cambiamenti finalizzati a migliorare la sicurezza a la sua percezione nel lavoro quotidiano.
Utilizzando NOSACQ-50 è possibile produrre “una mappa” della percezione del contesto lavorativo nell’ottica della sicurezza con l’ottica di conoscere le dinamiche che governano gli atteggiamenti e le percezioni dei lavoratori.
Lo strumento permette anche di raggruppare i risultati per categorie , in modo che sia si può facilmente mettere a confronto il contrasto tra la percezione della sicurezza da parte, ad esempio, dei quadri intermedi rispetto ai dirigenti o agli operatori stessi. Qualsiasi discrepanza o disallineamento potrebbe ad esempio essere indicativo di potenziali contesti problematici e conflittuali all’interno dell’azienda legati ad un disequilibrio comunicativo ed organizzativo.

 

Esempio dell’analisi grafica del questionario NOSACQ-50

Considerando che l’ambiente di lavoro è il risultato della Cultura Preventiva che esprime l’organizzazione, si può stabilire una relazione tra il questionario NOSACQ-50 ed i tre modelli classici di classificazione dell’evoluzione della Cultura Preventiva:

ottenendo così un’analogia del “livello di cultura della sicurezza” rispetto ai risultati ottenuti (vedi tabella in calce).

Tabella comparativa tra i modelli di cultura della sicurezza ed il questionario NOSACQ-50

 

Redatto Federico Uliana (Direzione tecnica Org Numeri Srl)

 

Fonte: Nordic Safety Climate Questionnaire (NOSACQ-50): A new tool for diagnosing occupational safety climate

 

 

Edward Deming (1900-1993), è stato un guru dei metodi di gestione della Qualità sviluppati dopo la seconda guerra mondiale che ha lasciato una magnifica scia di concetti e implementazioni tra cui spiccano il TQM (Total Quality Management) e forse il più popolare di tutti, il famoso “ciclo PDCA” (sviluppato insieme a Shewhart).  Deming aveva anche un forte interesse per il coinvolgimento delle organizzazioni per migliorare la gestione della sicurezza degli operatori. Quest’ultimo aveva stabilito 14 punti sulla sicurezza sul lavoro (in “Out of the Crisis”, MIT Press, 1982) che ritenuti da parte di molti professionisti, un pilastro fondamentale per la successiva comparsa degli attuali concetti  “Safety II“.

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William Edwards Deming e il suo lavoro “Out of the Crisis”.

In questo articolo vediamo cosa propone (utilizzando le sue stesse parole riportate in corsivo) il guru internazionale della Qualità e della Gestione Organizzativa in tema di Sicurezza sul Lavoro. Alcune principi premetto potranno sembrare sempre “troppo diretti” e forse obsoleti (ricordiamoci che il libro è del 1982) ma hanno comunque segnato un valido riferimento nel processo di sviluppo dei concetti contemporanei di cultura preventiva (anticipando anche alcuni aspetti particolarmente attuali):

1.”La sicurezza non è la priorità numero uno del manager”.

E non dovrebbe esserlo, semmai, d’altra parte, è lo sviluppo e la sopravvivenza dell’azienda. Chiunque sostenga il contrario è irresponsabile o illuso. Detto questo, è ovvio che se la sicurezza dell’azienda non è gestita correttamente, l’impresa non durerà a lungo. Ma la sicurezza non dovrebbe essere una priorità o un obiettivo, ma un criterio in base al quale misurare l’efficacia degli sforzi delle imprese per avere successo. La sicurezza è un elemento strategico dell’organizzazione, che deve essere gestito con la stessa scrupolosità della qualità, dei tempi di consegna o della motivazione“. Questa affermazione potrebbe esser “fraintesa” in quanto la sicurezza come tutti sosteniamo deve essere une dei valori chiave su cui si basa l’organizzazione: Deming ribadisce tuttavia che non può esser l’unico elemento decisionale in materia di business (ricordiamoci che la componente del rischio è intrinseca all’attività produttiva e l’obiettivo è quella di governarla e renderla accettabile).

2.- Gli errori sono inevitabili, ma gli infortuni non lo sono.

“Le persone commettono errori, fa parte della nostra essenza umana. Dobbiamo smettere di imporre alle persone di non commettere errori e concentrarci sulla prevenzione delle lesioni che possono verificarsi quando le persone sbagliano. Nonostante tutti gli sforzi potrebbe esser non possibile infatti evitare tutte possibili lesioni. Questa affermazione non significa che sia un obiettivo impossibile: consiglio di utilizzare l’FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e altri strumenti di previsione per identificare le aree di maggior rischio e ridurre il più possibile il rischio residuo. Il vero vantaggio a questo punto è la convinzione di avere degli obiettivi credibili e fattibili in tema di prevenzione”.

3.- Focus sulla prevenzione.

“Prevenire gli infortuni è più efficace che reagire ad essi (approccio pro attivo e non reattivo). Se investiamo nella prevenzione degli infortuni, risparmieremo più soldi nel conto generale dell’azienda: perché la sicurezza è  redditizia nella visione globale e a lungo termine dell’azienda”.

4.- Andare oltre la semplice conformità.

“Il rispetto della legislazione e di altre normative settoriali è importante e tende a correlarsi con la definizione di  processo “sotto controllo”. Ma non è la stessa cosa che rispettare la sicurezza. Non possiamo congratularci con noi stessi per il mero rispetto di leggi e regolamenti (compliance), perché si tratta solo di un obbligo giuridico o procedurale. Ci sono molte altre cose oltre a questo”.

5.- Instillate nei vostri collaboratori un senso di proprietà dei processi e responsabilità per la sicurezza.

“Ogni livello gerarchico ha un ruolo differente nel garantire la sicurezza sul posto di lavoro. Tutti i livelli aziendali devono rispondere quando i processi e i protocolli non riescono a garantire la sicurezza dei lavoratori. Incentivate  i lavoratori ad esser responsabili dell’eliminazione dei rischi piuttosto che della prevenzione degli infortuni”.

6.- Portare la gestione (e la proprietà) della Sicurezza al livello operativo (Produzione).

“Vale a dire, evitare l’errore di lasciare esclusivamente la responsabilità della Sicurezza ai tecnici della Prevenzione dei rischi professionali. Il responsabile di ogni struttura o dipartimento dovrebbe sentirsi responsabile della gestione della sicurezza in ogni posto di lavoro attraverso i propri Intermediate Manager o Preposti. È per questo che i Production Manager devono eseguire revisioni di routine delle principali metriche di sicurezza e avere un ruolo della chiave nella parte di gestione e controllo del rischio. La sicurezza come funzione dovrebbe essere istruttiva e dovrebbe aiutare la produzione ad essere più efficiente”.

7.- L’assenza di lesioni non implica necessariamente l’esistenza della sicurezza.

“La sicurezza è un’espressione di probabilità. Nessuna situazione è completamente priva di rischi. Ecco perché la sicurezza deve essere gestita in termini di rischio“. Pertanto avere “infortuni zero” non significa che non vi siano degli errori latenti che possono generare un evento dannoso nel breve termine (la misura della sicurezza non può fare riferimento solo ad eventi negativi ma anche rispetto ad eventi positivi secondo l’approccio della Safety II, Hollnage, 2014).

8.- Evitare politiche e procedure punitive.

“I lavoratori non vogliono avere infortuni e i processi produttivi non devono causare loro lesioni. Questo regola non cambierà, non importa quanti programmi di modifica del comportamento siano implementati“. L’approccio culturale deve esser no punitivo ma incentrato sulla cultura della comprensione delle cause radice – Just Culture (“dietro ogni errore individuale umano vi è sempre un errore organizzativo” S. Dekker 2012).

9.- Investire nella formazione delle competenze di base.

“Il modo migliore per garantire la sicurezza dei lavoratori è quello di fornire loro una buona formazione di base sui compiti che dovrebbero svolgere regolarmente” Le persone esperte nei loro compiti sono molto meno esposte al rischio di infortunio” (anche se l’eccesso di sicurezza e confidenza può generare comportamenti temerari).

10.- Dimenticare gli incentivi legati all’assenza di infortuni.

“C’è un’intera “industria artigianale” dedicata alla tariffazione per il raggiungimento di determinati premi di sicurezza. Scordatelo: gli incentivi dovrebbero essere utilizzati solo per premiare la partecipazione alle attività di sicurezza, non per premiare l’assenza di infortuni segnalati. Inoltre, molti lavoratori possono trovare questi incentivi alla sicurezza condiscendenti e in qualche modo offensivi”. Questo approccio riduce la segnalazione dei quasi incidenti e “nasconde” episodi a potenziale rischio.

11.- Smettete di confrontare le vostre prestazioni di sicurezza con la media del vostro settore.

“La misurazione degli indicatori di sicurezza di un’organizzazione in relazione alla media generale del suo settore non ha senso e dovrebbe essere abbandonata. E’ necessario invece utilizzare una combinazione di indicatori (reattivi e proattivi) per ottenere una visione più significativa delle prestazioni complessive in materia di sicurezza“. Non basta confrontare i valori del comparto per avere un riferimento in quanto vi sono molte altre variabili che influenzano la lettura dei dati (area geografica, dimensione azienda, tipologie di processo, suddivisione popolazione lavorativa ecc..).

12.- Promuovere un migliore processo decisionale.

“La gente corre dei rischi e non è necessariamente una brutta cosa. Le nostre politiche e procedure non possono mai coprire tutte le contingenze. Dobbiamo quindi investire nella formazione per aiutare i nostri lavoratori a evitare di prendere decisioni sbagliate“. Questo è un concetto chiave ripreso dalla Safety II: “Gli esseri umani non sono la colpa, sono la soluzione che permette al sistema di esser flessibile e resiliente”.

13. Smettere di incolpare gli operatori per le inadeguatezze del sistema.

“Ogni volta che suggerisco un cambiamento sostanziale nel modo in cui la sicurezza dovrebbe funzionare, ci viene sempre detto che i responsabili di produzione non sosterranno la queste idee. La sicurezza deve essere una risorsa chiave per la produzione. Dal canto loro, i tecnici della sicurezza non devono ostacolare le operazioni (produzione o manutenzione) e i loro progressi. Al contrario, dovrebbero consigliare al reparto produzione di trovare modi sicuri per raggiungere gli obiettivi dell’organizzazione, invece di lavorare “contro” di essa. La sicurezza dovrebbe sempre smettere di avere il “no” in bocca e la produzione dovrebbe collaborare con i tecnici della sicurezza per ridurre il rischio al minimo livello residuo accettabile“.

14.- Smettere di cercare di manipolare il comportamento dei lavoratori.

“La sicurezza non riguarda la gestione del comportamento delle persone, ma piuttosto la gestione del rischio. La psicologia comportamentale è utilizzata in modo eccessivo e spesso in modo improprio in interventi di consulenza esterna. La sicurezza basata sul comportamento attira i responsabili di produzione che cercano soluzioni magiche ai loro problemi. In realtà, in molti casi è pura chiacchiera. E’ ora di smettere di trattare la sicurezza come se fosse un segreto mistico. Smettiamola di nasconderci dietro i luoghi comuni e mettiamoci al lavoro. Se i tecnici della sicurezza non possono sostenere l’azienda, allora è il momento di farne a meno. Dovremmo congratularci con noi stessi per avere professionisti della sicurezza che capiscono il business principale delle organizzazioni in cui lavorano…”.  Su questo punto Deming è piuttosto diretto… dal suo punto di vista di “uomo della produzione” si basa strettamente sui risultati e il tecnico della sicurezza deve esser un “risolutore di problemi” e  non un freddo burocrate che irrigidisce l’organizzazione.

Redatto da: Federico Uliana 

 

 

Nel corso della loro vita commerciale gli alimenti possono entrare in contatto con tantissimi materiali diversi, noti con l’acronimo di MOCA (Materiale e Oggetti a Contatto con gli Alimenti).

Il contatto può costituire un rischio per il consumatore poiché un eventuale trasferimento di sostanze dal materiale all’alimento può modificare la composizione chimica di quest’ultimo.

Il produttore è quindi obbligato per legge a garantire l’idoneità all’uso dei materiali, e ad informare sul loro corretto utilizzo il consumatore.

Scopri di più sui MOCA in questo video della serie «100 secondi» realizzata dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie.

FONTE: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie (IZSVe)

Nelle ultime settimane abbiamo ricevuto dai nostri clienti numerose richieste di chiarimenti in merito ad una comunicazione trasmessa dal CONAI, tramite posta elettronica certificata, avente per oggetto “Richiesta di informazioni ex art. 11, comma 1, del Regolamento CONAI”.

In merito riteniamo utile fornire le informazioni seguenti:

Il CONAI ha programmato una serie di attività volte ad appurare il corretto adempimento degli obblighi consortili, a tale scopo è stato inviato un questionario da compilare con le informazioni (tempo di compilazione 5-10 minuti):

  • relative ai fornitori nazionali [QUESTIONARIO – PARTE 1] (SOLO SE) diversi da quelli già eventualmente indicati in precedenti elenchi/moduli inviati al Conai (ad esempio: 6.5, 6.6, 6.23, 6.12, 6.13, 6.4, ecc.) o comunque già comunicati al Conai stesso, presso i quali la Vs. azienda nel I semestre 2019 ha effettuato acquisti di imballaggi (in qualsiasi materiale), superiori ad una soglia minima di 5 tonnellate e rientranti nella sfera di applicazione del CAC;
  • relative ad acquisti dall’estero -UE e extra UE- [QUESTIONARIO – PARTE 2] desumibili dai quadri VE e VF del Modello IVA 2019 (periodo d’imposta 2018).

Durante la compilazione, è consigliato avere a disposizione:

  • Il quantitativo di imballaggi acquistati e i fornitori, se il volume di imballaggi acquistati è superiore a 5 tonnellate;
  • I quadri VE e VF del modello IVA 2019;
  • La quota in % (stimata) di eventuali beni non imballati (ad es merce sfusa) rispetto agli acquisti dall’estero. Se il dato non è disponibile, è sufficiente indicare 0 (zero) come valore e flaggare la risposta “dato non disponibile”.

Nel caso in cui il volume di imballaggi acquistati sia inferiore a 5 tonnellate, il questionario si semplifica ulteriormente, ed è sufficiente rispondere a 6 semplici domande.

L’obiettivo di tale questionario è:

  • Acquisire informazioni relative a casistiche di particolare complessità operativa e/o ad errori diffusi nell’applicazione delle norme consortili, in modo che il Consorzio possa poi provvedere a capillari campagne di informazione, in funzione di conseguenti modifiche normative apportate o per chiarire meglio quelle esistenti, incentivando anche la regolarizzazione con una serie di misure agevolate anche sul periodo da regolarizzare (5 anni anziché 10, a condizioni particolari);
  • Intercettare e perseguire casi di indebita appropriazione del contributo ambientale Conai (di seguito CAC) da parte di aziende che lo incassano dai clienti con esplicito addebito in fattura ma poi non lo riversano al Conai;
  • Rilevare e perseguire omissioni del CAC in fattura, che generano inevitabilmente, come nel precedente caso, una sleale concorrenza tra aziende operanti nel medesimo settore/mercato a danno delle aziende regolari.

I nostri uffici sono a disposizione per ulteriori chiarimenti.

Dott.ssa Federica Dotto – ORG NUMERI Srl

Gli infortuni sul lavoro e le malattie professionali non sono né determinati dal destino né inevitabili – hanno sempre delle cause. Costruendo una forte cultura della prevenzione, queste cause possono essere eliminate. Gli infortuni sul lavoro, i danni e le malattie professionali devono essere prevenuti.

Per questo ORG NUMERI è partner del progetto internazionale “Vision Zero”, promosso da ISSA ( International SocialSecurity Association).VISION ZERO promuove un nuovo approccio integrale alla prevenzione che unisce le tre dimensioni: sicurezza, salute e benessere a tutti i livelli dell’organizzazione, in forma flessibile e nel rispetto del contesto di applicazione.

Grazie a questa flessibilità, Vision Zero è vantaggioso per qualsiasi luogo di lavoro, impresa o industria in tutte le regioni del mondo.

La filosofia “Vision Zero” ci indica 7 Regole d’oro da seguire:

  1.  Assumere la leadership – dimostrare impegno: Sii un leader – sventola la bandiera! Il tuo comportamento da leader è determinante per il successo o l’insuccesso della sicurezza e salute nella tua azienda.
  2. Identificare i pericoli – controllare i rischi: La valutazione dei rischi serve come strumento essenziale per l’identificazione tempestiva e sistematica dei pericoli e rischi e di attuare azioni preventive. Incidenti, lesioni e quasi incidenti devono esser sempre esaminati e studiati per definire le misure di correttive e di miglioramento da attuare.
  3. Definire gli obiettivi – sviluppare i programmi: Il successo nel campo della sicurezza e della salute sul lavoro richiede obiettivi chiari e passi concreti per l’attuazione, stabiliti in un programma chiaro e trasparente, divulgato a tutta l’organizzazione.
  4. Garantire un sistema sicuro e salutare – essere ben organizzato: l’organizzazione sistematica della sicurezza sul lavoro e la salute nella vostra impresa è la chiave. Si ripaga ed è facile da attuare.
  5. Garantire la sicurezza e la salute delle macchine, attrezzature e luoghi di lavoro: Impianti di produzione, macchine e luoghi di lavoro sicuri sono essenziali per lavorare senza incidenti. Anche gli effetti sulla salute (danni acuti e malattie professionali) devono essere considerati.
  6. Migliorare le qualifiche – sviluppare le competenze: Investire nella formazione e nelle competenze dei lavoratori ed assicurarsi della corretta presenza e disponibilità delle risorse umane, adeguata in base alla tipologia di lavoro,  è la misura di prevenzione più efficace.
  7. Investire nelle persone – motivare con la partecipazione: Motivare il vostro personale coinvolgendo i vostri dipendenti in tutti i settori di attività nelle questioni di sicurezza e salute. Questo investimento ripaga! Maggior affiatamento, maggior appartenenza all’azienda e senso di responsabilità individuale e collettiva.

E’ possibile scaricare gratuitamente anche la APP VISION ZERO per poter redigere la check list di controllo in lingua inglese per avere un punteggio di riferimento circa il rispetto delle 7 regole d’ore e lo stato di salute del vostro “sistema di prevenzione”.

La sicurezza non è solo questione meramente tecnica o di conformità normativa, è un aspetto di cultura aziendale. Un organizzazione è fatta di persone e la gestione del fattore umano è la chiave per raggiungere l’obiettivo “INFORTUNI ZERO”!

 

 

 

Il sopralluogo e gli accertamenti degli enti di controllo vengono spesso vissuti in azienda come una momento di tensione da parte dei referenti aziendali. In base all’esperienza Org Numeri per vivere serenamente questi momenti naturali nella vita di qualsiasi azienda è necessario avere chiaro innanzitutto quali sono gli aspetti specifici e prioritari sul quale concentrarsi sia a livello documentale che operativo.

Di seguito si riportano alcuni consigli pratici:

DOCUMENTAZIONE:

L’elenco dei documenti assolutamente necessari e da garantire disponibili in sede di accertamento sono molteplici e dipendono  anche dall’attività specifica e dalla tipologia di impianti presenti in azienda. Lo SPISAL di Treviso  per agevolare le azienda ha redatto un elenco completo della documentazione potenzialmente richiedibile in sede di accertamento (vedi download in calce all’articolo). Questo è uno strumento utilissimo che permette di avere una check list di riferimento da cui partire.

I documenti ovviamente devono esser disponibili e facilmente reperibili pertanto la gestione a livello cartaceo ed informatico deve esser chiara e condivisa da parte degli uffici preposti all’attività di gestione della sicurezza in azienda. Come Org Numeri abbiamo sempre sostenuto l’importanza di tenere un ordine definito di archiviazione documentale, di predisporre raccoglitori con copertine ed indici per facilitare la reperibilità dei documenti, archivi digitali con codifiche condivise e strumenti gestionali web con sistemi di ricerca rapida per facilitare la reperibilità delle informazioni.

Dimostrare agli enti di controllo di governare il processo e la gestione dei documenti è un forte segnale di consapevolezza e competenza dell’azienda che spesso aiuta a partire con il piede giusto.

ISPEZIONE SUL CAMPO:

Durante il sopralluogo è necessario accompagnare e mai ostacolare o contraddire le osservazioni degli ispettori garantendo sempre la massima disponibilità. E’ opportuno prima di iniziare la verifica ispettiva in reparto contattare l’RLS (se presente) affinché partecipi e venga coinvolto in forma attiva al fine di dimostrare un effettivo coinvolgimento e partecipazione attiva dei lavoratori. In sede di verifica è probabile che i pubblici ufficiali facciano quesiti ai lavoratori o chiedano direttamente chiarimenti: per tale motivo è necessario non intralciare e non interrompere la discussione. Nel caso in cui sia richiesto di parlare in privata sede deve esser sempre garantita la dovuta privacy.

I sopralluoghi periodici degli enti di controllo devono esser visti come momenti di approfondimento e crescita, in cui l’azienda può dimostrare l’impegno e l’attenzione profusa verso il tema della sicurezza e salute del lavoro. Eventuali errori e sbavature (sempre presenti anche nelle migliori organizzazioni) vanno presi come spunto di miglioramento e di riflessione. Deve esser sempre garantita l’ottica di collaborazione e di buona volontà.

Per evitare spiacevoli sorprese in sede di accertamento si consiglia come buona prassi di applicare queste buone abitudini:

  • Effettuare  sopralluoghi periodici in produzione (anche a sorpresa) per verificare il comportamento naturale dei lavoratori ed il loro rispetto circa le regole aziendali ed istruzioni di sicurezza impartite (“Gemba walks” nella filosofia LEAN).
  • Nel caso in cui siano riscontrate violazioni, parlare con i lavoratori e cercare di capire le motivazioni profonde per le quali gli addetti non rispettano quanto definito (spesso si rende conto del gap tra il lavoro “immaginato” ed il lavoro “reale” – dimostrando una chiara incompatibilità tra la parte teorica e quella operativa).
  • Abituare gli operatori ad esser coinvolti negli aspetti legati alla sicurezza e fargli partecipare attivamente nella scelta delle soluzioni (questo garantirà il rispetto di quanto definito in quanto condiviso con tutti tramite un processo democratico e partecipativo).
  • Sensibilizzare gli addetti a segnalare eventuali difformità tecniche ed organizzative (anche eventuali incongruenze ed inapplicabilità di istruzioni ricevute): garantir un clima di fiducia e rispetto (“Just Culture” ) è la base per creare una cultura preventiva efficace (se gli addetti temono ripercussioni o non vedono feedback rispetto a quanto segnalato verranno disincentivati e gli errori latenti dell’organizzazione continueranno a crescere). Non cercate colpevoli, cercate soluzioni.
  • Garantire ordine e pulizia nei reparti. Sempre banale dirlo ma un ambiente pulito ed ordinato trasmette già una sensazione di attenzione e controllo maggiore, una sensibilità che viene percepita in sede di controllo. La pulizia garantisce una riduzione dei rischi di natura igienica e chimica e l’ordine dei rischi connessi alla caduta di oggetti,  a livello, urti ed investimenti.
  • Le persone sbagliano e fanno errori. Non bisogna mai dimenticarci che l’errore fa’ parte del nostro esser umani. Per questo durante le nostre verifiche ispettive dobbiamo sempre prestare attenzione alle operazioni a rischio dove il fattore umano è determinante e costruire sistemi di sicurezza “resilienti” che permettano di anticipare e contenere eventuali errori comportamentali. Come diceva J. Reason nel suo famoso libro L’errore Umano “Non possiamo cambiare gli esseri umani ma possiamo cambiare le condizioni in cui lavorano”.

Seguiranno altri articoli con ulteriori tips!

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Uno dei rischi più sottovaluti nella preparazione degli alimenti è quello legato al trasferimento, non intenzionale, di microrganismi o sostanze chimiche da un alimento ad un altro.

Si parla in questo caso di contaminazione crociata.

Tale tipo di contaminazione può verificarsi normalmente anche nelle cucine domestiche e può costituire un serio pericolo nel momento in cui a essere trasferiti sono microrganismi patogeni che,  in certe condizioni, possono causare tossinfezioni, oppure sostanze che possono causare allergie, intolleranze  o tossicosi.

Questo trasferimento può avvenire:

  • in modo diretto: questo tipo di contaminazione avviene di solito a partire da un alimento crudo contaminato che entra in contatto con un cibo cotto, ad esempio mescolando ingredienti crudi e cotti in uno stesso piatto (vedi insalata di pollo), o un gocciolamento fra gli alimenti, ad esempio fra due alimenti in frigorifero posti l’uno sopra l’altro;
  • in modo indiretto: attraverso dei mezzi che fungono da intermediari come superfici di lavoro e utensili da cucina (coltelli, taglieri, etc.). Anche le mani della persona che prepara il cibo possono essere veicolo di contaminazione se prima hanno toccato alimenti o utensili contaminati e non sono state successivamente lavate, cosi come gli indumenti.

Vi invitiamo pertanto a scoprire gli accorgimento che si possono adottare, per evitare tale tipo di problematica, attraverso la visione del video della serie «100 secondi» prodotto dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie:

Cos’è la shelf-life di un alimento? Da cosa dipende la durata del prodotto e chi la stabilisce? E quale differenza c’è fra le varie diciture sulla scadenza che troviamo nelle confezioni dei prodotti alimentari?

A tutte queste domande rispondono gli esperti dell’Istituto zooprofilattico sperimentale delle Venezie in un video della serie “100 secondi”.

Il termine shelf-life significa “vita di scaffale” e si utilizza per dichiarare la vita commerciale del prodotto, quindi il tempo che trascorre tra la produzione e il consumo dell’alimento senza che ci siano rischi per la salute del consumatore. In questo periodo avvengono inevitabilmente delle modifiche alle caratteristiche organolettiche dell’alimento che determinano un decadimento progressivo della sua qualità, ma tutto ciò non deve compromettere la sua sicurezza igenico-sanitaria.

La shelf-life dipende perciò dalle caratteristiche chimico-fisiche e microbiologiche del prodotto alimentare e dalla sua composizione, oltre che dai trattamenti di conservazione e dal confezionamento.

Il produttore ha la responsabilità di definire la durata della shelf-life, anche con prove di laboratorio, per individuare dopo quanto tempo il prodotto non può essere commercializzato.

 La durata della shelf-life è indicata sulla confezione con la data di scadenza o con il termine minimo di conservazione (tmc).

La data di scadenza corrisponde alla dicitura “da consumare entro il…“, oltre la quale l’alimento non è più sicuro e non deve essere consumato.

Il tmc, indicato in etichetta come “da consumarsi preferibilmente entro il…“, segnala che oltre quella data può esserci un decadimento delle qualità organolettiche del prodotto ma lo stesso può essere consumato senza rischi, preferibilmente il prima possibile.

Di seguito il video dell’IZSVe:

 

FONTE: Il Fatto Alimentare