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ON LINE LE NUOVE LINEE GUIDA PER UNA SANA ALIMENTAZIONE

Alimentazione sicura

Segnaliamo che a Dicembre 2019 è stata diffusa la revisione 2018 delle Linee Guida per una sana alimentazione.

Le linee guida, elaborate da un’apposita commissione scientifica, hanno come obiettivo prioritario la prevenzione dell’eccesso alimentare e dell’obesità che, in Italia, soprattutto nei bambini, sta mostrando dati preoccupanti.

Massima attenzione viene inoltre rivolta alla prevenzione dalle malattie cronico-degenerative, promozione di salute e longevità, sostenibilità sociale ed ambientale, migliore qualità della vita.

Vi invitiamo pertanto ad un’attenta lettura del documento riportato nel link sottostante.

Fonte: Crea

LINEA GUIDA PER UNA SANA ALIMENTAZIONE

 

 

 

 

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COME RICONOSCERE SE IL PESCE E’ FRESCO

Pesce Fresco

Come riconoscere se il pesce che stiamo acquistando è davvero fresco e può essere consumato in sicurezza?

Se il pesce è intero si devono considerare vari aspetti, mentre valutare la freschezza di un trancio di pesce può essere più complicato.

Di seguito il video con tutti i consigli dell’Istituto zooprofilattico sperimentale delle Venezie:

Fonte: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie

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COME FUNZIONA IL SISTEMA DELLE ALLERTE ALIMENTARI?

Allerta alimentare

Quando c’è il sospetto che alcuni alimenti in commercio siano pericolosi per la salute dei consumatori le aziende del settore alimentare e le autorità sanitarie attivano il sistema delle allerte alimentari.

Vengono effettuate delle analisi di laboratorio per determinare la presenza e la quantità di sostanze e microrganismi che sono nocivi per la salute negli alimenti. In caso di positività, le aziende produttrici possono intervenire con ritiri e richiami dei prodotti rischiosi. Le autorità sanitarie possono inoltre segnalare l’allerta al RASFF, il Sistema di allerta rapido per alimenti e mangimi dell’Unione Europa.

Ma cosa può far scattare un’allerta alimentare? Che differenza c’è tra ritiro e richiamo? E come intervengono le autorità sanitarie? Le risposte a queste domande in questo video della serie «100 secondi» prodotta dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie.

Fonte: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie

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CAMPAGNA INFORMATIVA SUL CORRETTO USO DELL’ALLUMINIO IN CUCINA

L’alluminio trova largo impiego nel settore alimentare per la realizzazione di imballaggi e recipienti destinati a venire in contatto con gli alimenti, come pentole, film per avvolgere, vaschette monouso, caffettiere, ecc. .

La contaminazione del cibo per fenomeni di migrazione da utensili o imballaggi è una delle fonti di esposizione alimentare, ma è anche quella direttamente prevenibile attraverso semplici accorgimenti, considerato che il rilascio di alluminio dai materiali a contatto è condizionato dalle modalità di uso e da altri fattori combinati, quali il tempo di conservazione, la temperatura e la composizione dell’alimento.

Nei soggetti sani il rischio tossicologico dell’alluminio è limitato per via dello scarso assorbimento e della rapida escrezione.

I gruppi di popolazione più vulnerabili alla tossicità orale dell’alluminio sono quelli con diminuita capacità escretoria renale: anziani, bambini sotto i 3 anni, soggetti con malattie renali e donne in gravidanza.

In Italia con il decreto ministeriale 18 Aprile 2007, n. 76 (Regolamento recante la disciplina igienica dei materiali e degli oggetti di alluminio e di leghe di alluminio destinati a venire a contatto con gli alimenti) sono state previste  specifiche  disposizioni, in particolare  i contenitori in  alluminio devono riportare in etichetta una o più delle seguenti istruzioni:

  1. non idoneo al contatto con alimenti fortemente acidi o fortemente salati
  2. destinato al contatto con alimenti a temperature refrigerate
  3. destinato al contatto con alimenti a temperature non refrigerate per tempi non superiori alle 24 ore
  4. destinato al contatto per tempi superiori alle 24 ore a temperatura ambiente solo per i seguenti alimenti:
  • Prodotti di cacao e cioccolato
  • Caffè
  • Spezie ed erbe infusionali
  • Zucchero
  • Cereali e prodotti derivati
  • Paste alimentari non fresche
  • Prodotti della panetteria
  • Legumi secchi e prodotti derivati
  • Frutta secca
  • Funghi secchi
  • Ortaggi essiccati
  • Prodotti della confetteria
  • Prodotti da forno fini a condizione che la farcitura non sia a diretto contatto con l’alluminio.

Quanto sopra non si applica ai materiali e agli oggetti di alluminio ricoperto purchè lo strato a diretto contatto con gli alimenti costituisca un effetto barriera.

Obiettivo di comunicazione

L’obiettivo è quello di informare i consumatori, ovvero la popolazione generale e gli operatori del settore alimentare circa il corretto uso dei materiali contenenti alluminio che vengono a contatto con gli alimenti. E’ necessario far comprendere alla popolazione che l’alluminio non è un materiale che comporta danni alla salute, ma è il suo utilizzo non corretto che può provocare rischi.

Target

  • Popolazione generale
  • Operatori del settore alimentare

Le fasce più vulnerabili della popolazione sono rappresentate dai bambini sotto i 3 anni, dagli anziani sopra i 65 anni, dalle donne in gravidanza, dalle persone con funzionalità renale compromessa.

Strumenti e mezzi

La campagna è stata realizzata attraverso la creazione di un’infografica animata di semplice lettura e quindi facilmente fruibile da tutta la popolazione.La campagna sarà pubblicata sul sito del Ministero e veicolata sui canali social istituzionali: Facebook, Twitter, Instagram e Youtube.

Inoltre, i principali siti web del settore alimentare, come Giallo zafferano, Cookaround, Sale&Pepe, DM Cucina e Tgcom cucina, veicoleranno la campagna per due settimane.

Altre iniziative del Ministero

Sono stati attivati controlli sia sul territorio, tramite i NAS, che all’importazione per la verifica dei requisiti di composizione ed etichettatura dei materiali contenenti alluminio definiti dalla normativa vigente.

Guarda la videografica:

Fonte: Ministero della Salute

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CHE COSA SONO I MATERIALI DA CONTATTO?

Nel corso della loro vita commerciale gli alimenti possono entrare in contatto con tantissimi materiali diversi, noti con l’acronimo di MOCA (Materiale e Oggetti a Contatto con gli Alimenti).

Il contatto può costituire un rischio per il consumatore poiché un eventuale trasferimento di sostanze dal materiale all’alimento può modificare la composizione chimica di quest’ultimo.

Il produttore è quindi obbligato per legge a garantire l’idoneità all’uso dei materiali, e ad informare sul loro corretto utilizzo il consumatore.

Scopri di più sui MOCA in questo video della serie «100 secondi» realizzata dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie.

FONTE: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie (IZSVe)

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L’EVOLUZIONE DEI SISTEMI DI GESTIONE VERSO LA LEAN SAFETY

Il Lean è una metodologia che le aziende leader in tutto il mondo usano per promuovere e gestire processi di cambiamento nel loro business, secondo una logica che persegua contemporaneamente efficienza ed efficacia. In un ambito come quello della Sicurezza sui luoghi di lavoro, storicamente legato a rigidi schemi normativi che impongono alle aziende di fare o non fare determinate cose e che spesso sono percepiti come un costo significativo e non giustificato, la metodologia Lean introduce un approccio innovativo. Tramite il Lean Safety le aziende possono migliorarsi, riducendo gli sprechi (e di conseguenza i costi), rendendo più efficienti/efficaci i processi operativi e garantendo il rispetto delle prescrizioni legislative che tutte le Organizzazioni sono chiamate a rispettare.

La metodologia Lean, combinata alla compliance normativa Safety, permette di creare un contesto e una consapevolezza circa la Sicurezza sui luoghi di lavoro (safety behaviour) tali per cui le aziende sono nelle condizioni di “fare Sicurezza” piuttosto che “inseguire la Sicurezza”.

Il Lean è un valido strumento per garantire la sicurezza senza sprechi, mediante:

“GENBA WALK”

È un mix di termini giapponesi e inglesi, GENBA indica “posto effettivo” mentre WALK significa “camminare”. Camminare/osservare direttamente le attività sul posto reale in cui avvengono e segnalare quelle pericolose è alla base della cultura sulla Sicurezza e della filosofia Lean.

“5 WHYS”

In caso sia stato segnalato un near miss, la commissione/il gruppo di lavoro non deve fermarsi all’apparenza ma, facendo almeno 5 domande (5 whys) deve entrare nel dettaglio della dinamica per capirla fino in fondo.

“7 WAYS”

Una volta capita la dinamica, si cerca di impedire che questo possa riaccadere modificando un processo o progettando un’apparecchiatura che possa prevenire l’insorgere della medesima situazione di pericolo, senza impattare sulla libertà di movimento dell’individuo. Ogni partecipante all’attività deve presentare 7 modi diversi (7 ways) di risolvere il problema, facendo dei disegni schematici. Non verrà mai implementata una soluzione così come proposta, la soluzione finale sarà frutto di una combinazione delle 3 soluzioni migliori. In certi casi, si crede che la velocità di esecuzione sia la cosa più importante, ma quanto invece lo sia l’identificazione corretta dell’azione preventiva, non è chiaro a nessuno. Sviluppare una soluzione che sia d’intralcio all’operatore, indurrà lo stesso a non usarlo. È per questo bisogna sempre coinvolgere chi è addetto alla mansione a rischio per renderlo partecipe nello sviluppo della soluzione, così che si senta a proprio agio nell’utilizzarla. Affinché il Lean Safety possa essere effettivamente applicato in azienda è necessario il rispetto di alcune condizioni. Innanzitutto, occorre che vi sia un diretto coinvolgimento ed un forte commitment del management aziendale. Oggi, nella maggior parte delle aziende, la Sicurezza è percepita come “materia” di esclusiva competenza dell’RSPP, le cui richieste spesso finiscono in sub-ordine rispetto a quelle operative. Deve poi innescarsi un meccanismo virtuoso orientato al miglioramento continuo su aspetti sostanziali. Gli approcci basati sulla sola compliance normativa prevedono di conformarsi a dettami normativi precisi che spesso perseguono più la “forma” che la “sostanza”.

I Lavoratori devono diventare soggetti attivi per creare condizioni di Sicurezza ed agire in prima persona nel fare in modo che il posto di lavoro sia sicuro e salubre per tutti.

Oggi spesso le aziende vedono i lavoratori come passivi ricettori di disposizioni cui devono adeguarsi per “ottenere la Sicurezza aziendale”. La Sicurezza deve essere vista come valore aggiunto, mentre i rischi sono sprechi. Questa frase ci consente di esprimere l’integrazione di Safety e Process improvement nel linguaggio dei Lean practioners. Gli sprechi del Lean possono essere letti anche sotto il profilo dei rischi per la Sicurezza. Utilizzando lo stesso metodo con il quale oggi i Lean Production Manager conducono i “Waste Walks”, il Lean Safety prevede che l’obiettivo di queste “camminate” sia esteso ai rischi di Sicurezza, arrivando ad un approccio che preveda, allo stesso tempo, “occhi per rischi e sprechi”.

Questa impostazione porterà ad una cultura nella quale i professionisti della Sicurezza e i Lean Leader non sono più avversari e lavorano insieme per creare processi e ambienti di lavoro di efficienti e sicuri. Per orientare la cultura aziendale verso un approccio Lean occorre un forte commitment da parte della Direzione.

I comportamenti e le azioni della leadership aziendale sono in grado di influenzare in maniera determinante il livello di fiducia che i lavoratori percepiscono in una serie di scelte e decisioni che vanno a rompere con gli schemi del passato e contribuiscono a alimentare il cambiamento. I vertici dell’organizzazione devono lavorare per responsabilizzare ciascun process owner al fine di orientare le sue scelte in un’ottica di progressivo miglioramento e devono assicurare che, all’atto della implementazione delle scelte, vi sia un milieu solido in grado di accoglierle, supportarle ed accompagnarle. Una leadership forte che dia il giusto commitment alle azioni safety-oriented è il prerequisito essenziale per qualsiasi miglioramento in chiave Sicurezza a prescindere dall’approccio che si intensa perseguire (Compliance normativa, Sistemi di gestione, Lean Safety, ecc.). Un nuovo approccio per l’introduzione dei concetti del Lean Safety in azienda può prevedere una prima fase di lavoro con l’Alta Direzione al fine di trasmettere i valori ed i cardini su cui imperniare il cambiamento culturale. Con la Direzione vengono scelti gli attori da coinvolgere nel processo di cambiamento e si definiscono le linee di azione da seguire che vengono individuate di volta in volta in funzione del contesto operativo. Per approcciare il Lean Safety in azienda, spesso viene consigliato di procedere per passi progressivi che partono dall’implementare di un sistema di gestione Sicurezza (OHSAS 18001 o UNI INAIL) e, solo in un secondo momento, adottino tutti gli strumenti e le metodologie prima descritte. Un sistema di gestione consente infatti di iniziare ad affrontare, sebbene in maniera più sfumata, temi tipici del Lean come a titolo di esempio: il coinvolgimento della Leadership aziendale, il ragionare in un’ottica di miglioramento continuo, la definizione degli obiettivi da perseguire in ambito Sicurezza.

LE 3 “A”

Assignment A – Analisi dello Stato Attuale:

  • Analisi e scelta di un campo d’azione con potenziale di business rilevante.
  • Raccolta dati e definizione generale del problema (Kaizen-1-Pager).
  • Identificazione dei risultati conseguibili, disegno del progetto e del piano di miglioramento (Kaizen Activity).
  • Comunicazione e on-boarding delle Persone Chiave.

Assignment B – Piano di Miglioramento:

  • Sviluppo del piano di Miglioramento.
  • Descrizione dettagliata del problema (causa/effetto) basata sui dati raccolti.
  • Pianificazione dettagliata delle kaizen activity (report A3).
  • Definizione degli indicatori di prestazione (KPI) per misurare le kaizen activity e assicurare che soluzioni e nuovi standard siano raggiunti.

Assignment C – Miglioramento & Misurazione:

  • Kaizen activity e misurazione dei risultati
  • Realizzazione sul campo delle kaizen activity
  • Implementazione delle tavole ICS (Internal Control Sheet) per visualizzare i risultati giorno per giorno

Ricorrere ad un sistema di gestione aziendale consente comunque di approcciare il tema della Sicurezza con una visione che vada oltre la semplice conformità normativa, portando l’azienda un meccanismo virtuoso di gestione. Adottare un sistema di gestione Sicurezza consente inoltre di raggiungere rapidi risparmi economici connessi al premio annuale INAIL e legati ad una riduzione del tasso di infortuni ed ai costi con essi correlati. Permette anche di perseguire l’esimenza per i reati in ambito Sicurezza previsti dal D.Lgs 231/2001.

Fonte: PUNTO SICURO

 

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VISION ZERO – IL NUOVO APPROCCIO ALLA SICUREZZA

Gli infortuni sul lavoro e le malattie professionali non sono né determinati dal destino né inevitabili – hanno sempre delle cause. Costruendo una forte cultura della prevenzione, queste cause possono essere eliminate. Gli infortuni sul lavoro, i danni e le malattie professionali devono essere prevenuti.

Per questo ORG NUMERI è partner del progetto internazionale “Vision Zero”, promosso da ISSA ( International SocialSecurity Association).VISION ZERO promuove un nuovo approccio integrale alla prevenzione che unisce le tre dimensioni: sicurezza, salute e benessere a tutti i livelli dell’organizzazione, in forma flessibile e nel rispetto del contesto di applicazione.

Grazie a questa flessibilità, Vision Zero è vantaggioso per qualsiasi luogo di lavoro, impresa o industria in tutte le regioni del mondo.

La filosofia “Vision Zero” ci indica 7 Regole d’oro da seguire:

  1.  Assumere la leadership – dimostrare impegno: Sii un leader – sventola la bandiera! Il tuo comportamento da leader è determinante per il successo o l’insuccesso della sicurezza e salute nella tua azienda.
  2. Identificare i pericoli – controllare i rischi: La valutazione dei rischi serve come strumento essenziale per l’identificazione tempestiva e sistematica dei pericoli e rischi e di attuare azioni preventive. Incidenti, lesioni e quasi incidenti devono esser sempre esaminati e studiati per definire le misure di correttive e di miglioramento da attuare.
  3. Definire gli obiettivi – sviluppare i programmi: Il successo nel campo della sicurezza e della salute sul lavoro richiede obiettivi chiari e passi concreti per l’attuazione, stabiliti in un programma chiaro e trasparente, divulgato a tutta l’organizzazione.
  4. Garantire un sistema sicuro e salutare – essere ben organizzato: l’organizzazione sistematica della sicurezza sul lavoro e la salute nella vostra impresa è la chiave. Si ripaga ed è facile da attuare.
  5. Garantire la sicurezza e la salute delle macchine, attrezzature e luoghi di lavoro: Impianti di produzione, macchine e luoghi di lavoro sicuri sono essenziali per lavorare senza incidenti. Anche gli effetti sulla salute (danni acuti e malattie professionali) devono essere considerati.
  6. Migliorare le qualifiche – sviluppare le competenze: Investire nella formazione e nelle competenze dei lavoratori ed assicurarsi della corretta presenza e disponibilità delle risorse umane, adeguata in base alla tipologia di lavoro,  è la misura di prevenzione più efficace.
  7. Investire nelle persone – motivare con la partecipazione: Motivare il vostro personale coinvolgendo i vostri dipendenti in tutti i settori di attività nelle questioni di sicurezza e salute. Questo investimento ripaga! Maggior affiatamento, maggior appartenenza all’azienda e senso di responsabilità individuale e collettiva.

E’ possibile scaricare gratuitamente anche la APP VISION ZERO per poter redigere la check list di controllo in lingua inglese per avere un punteggio di riferimento circa il rispetto delle 7 regole d’ore e lo stato di salute del vostro “sistema di prevenzione”.

La sicurezza non è solo questione meramente tecnica o di conformità normativa, è un aspetto di cultura aziendale. Un organizzazione è fatta di persone e la gestione del fattore umano è la chiave per raggiungere l’obiettivo “INFORTUNI ZERO”!

 

 

 

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LA CORRETTA GESTIONE DI UN VERIFICA ISPETTIVA

Il sopralluogo e gli accertamenti degli enti di controllo vengono spesso vissuti in azienda come una momento di tensione da parte dei referenti aziendali. In base all’esperienza Org Numeri per vivere serenamente questi momenti naturali nella vita di qualsiasi azienda è necessario avere chiaro innanzitutto quali sono gli aspetti specifici e prioritari sul quale concentrarsi sia a livello documentale che operativo.

Di seguito si riportano alcuni consigli pratici:

DOCUMENTAZIONE:

L’elenco dei documenti assolutamente necessari e da garantire disponibili in sede di accertamento sono molteplici e dipendono  anche dall’attività specifica e dalla tipologia di impianti presenti in azienda. Lo SPISAL di Treviso  per agevolare le azienda ha redatto un elenco completo della documentazione potenzialmente richiedibile in sede di accertamento (vedi download in calce all’articolo). Questo è uno strumento utilissimo che permette di avere una check list di riferimento da cui partire.

I documenti ovviamente devono esser disponibili e facilmente reperibili pertanto la gestione a livello cartaceo ed informatico deve esser chiara e condivisa da parte degli uffici preposti all’attività di gestione della sicurezza in azienda. Come Org Numeri abbiamo sempre sostenuto l’importanza di tenere un ordine definito di archiviazione documentale, di predisporre raccoglitori con copertine ed indici per facilitare la reperibilità dei documenti, archivi digitali con codifiche condivise e strumenti gestionali web con sistemi di ricerca rapida per facilitare la reperibilità delle informazioni.

Dimostrare agli enti di controllo di governare il processo e la gestione dei documenti è un forte segnale di consapevolezza e competenza dell’azienda che spesso aiuta a partire con il piede giusto.

ISPEZIONE SUL CAMPO:

Durante il sopralluogo è necessario accompagnare e mai ostacolare o contraddire le osservazioni degli ispettori garantendo sempre la massima disponibilità. E’ opportuno prima di iniziare la verifica ispettiva in reparto contattare l’RLS (se presente) affinché partecipi e venga coinvolto in forma attiva al fine di dimostrare un effettivo coinvolgimento e partecipazione attiva dei lavoratori. In sede di verifica è probabile che i pubblici ufficiali facciano quesiti ai lavoratori o chiedano direttamente chiarimenti: per tale motivo è necessario non intralciare e non interrompere la discussione. Nel caso in cui sia richiesto di parlare in privata sede deve esser sempre garantita la dovuta privacy.

I sopralluoghi periodici degli enti di controllo devono esser visti come momenti di approfondimento e crescita, in cui l’azienda può dimostrare l’impegno e l’attenzione profusa verso il tema della sicurezza e salute del lavoro. Eventuali errori e sbavature (sempre presenti anche nelle migliori organizzazioni) vanno presi come spunto di miglioramento e di riflessione. Deve esser sempre garantita l’ottica di collaborazione e di buona volontà.

Per evitare spiacevoli sorprese in sede di accertamento si consiglia come buona prassi di applicare queste buone abitudini:

  • Effettuare  sopralluoghi periodici in produzione (anche a sorpresa) per verificare il comportamento naturale dei lavoratori ed il loro rispetto circa le regole aziendali ed istruzioni di sicurezza impartite (“Gemba walks” nella filosofia LEAN).
  • Nel caso in cui siano riscontrate violazioni, parlare con i lavoratori e cercare di capire le motivazioni profonde per le quali gli addetti non rispettano quanto definito (spesso si rende conto del gap tra il lavoro “immaginato” ed il lavoro “reale” – dimostrando una chiara incompatibilità tra la parte teorica e quella operativa).
  • Abituare gli operatori ad esser coinvolti negli aspetti legati alla sicurezza e fargli partecipare attivamente nella scelta delle soluzioni (questo garantirà il rispetto di quanto definito in quanto condiviso con tutti tramite un processo democratico e partecipativo).
  • Sensibilizzare gli addetti a segnalare eventuali difformità tecniche ed organizzative (anche eventuali incongruenze ed inapplicabilità di istruzioni ricevute): garantir un clima di fiducia e rispetto (“Just Culture” ) è la base per creare una cultura preventiva efficace (se gli addetti temono ripercussioni o non vedono feedback rispetto a quanto segnalato verranno disincentivati e gli errori latenti dell’organizzazione continueranno a crescere). Non cercate colpevoli, cercate soluzioni.
  • Garantire ordine e pulizia nei reparti. Sempre banale dirlo ma un ambiente pulito ed ordinato trasmette già una sensazione di attenzione e controllo maggiore, una sensibilità che viene percepita in sede di controllo. La pulizia garantisce una riduzione dei rischi di natura igienica e chimica e l’ordine dei rischi connessi alla caduta di oggetti,  a livello, urti ed investimenti.
  • Le persone sbagliano e fanno errori. Non bisogna mai dimenticarci che l’errore fa’ parte del nostro esser umani. Per questo durante le nostre verifiche ispettive dobbiamo sempre prestare attenzione alle operazioni a rischio dove il fattore umano è determinante e costruire sistemi di sicurezza “resilienti” che permettano di anticipare e contenere eventuali errori comportamentali. Come diceva J. Reason nel suo famoso libro L’errore Umano “Non possiamo cambiare gli esseri umani ma possiamo cambiare le condizioni in cui lavorano”.

Seguiranno altri articoli con ulteriori tips!

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Check list verifica documentale - SPISAL v15 - USL2

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CHE COS’È LA CONTAMINAZIONE CROCIATA DEGLI ALIMENTI?

Uno dei rischi più sottovaluti nella preparazione degli alimenti è quello legato al trasferimento, non intenzionale, di microrganismi o sostanze chimiche da un alimento ad un altro.

Si parla in questo caso di contaminazione crociata.

Tale tipo di contaminazione può verificarsi normalmente anche nelle cucine domestiche e può costituire un serio pericolo nel momento in cui a essere trasferiti sono microrganismi patogeni che,  in certe condizioni, possono causare tossinfezioni, oppure sostanze che possono causare allergie, intolleranze  o tossicosi.

Questo trasferimento può avvenire:

  • in modo diretto: questo tipo di contaminazione avviene di solito a partire da un alimento crudo contaminato che entra in contatto con un cibo cotto, ad esempio mescolando ingredienti crudi e cotti in uno stesso piatto (vedi insalata di pollo), o un gocciolamento fra gli alimenti, ad esempio fra due alimenti in frigorifero posti l’uno sopra l’altro;
  • in modo indiretto: attraverso dei mezzi che fungono da intermediari come superfici di lavoro e utensili da cucina (coltelli, taglieri, etc.). Anche le mani della persona che prepara il cibo possono essere veicolo di contaminazione se prima hanno toccato alimenti o utensili contaminati e non sono state successivamente lavate, cosi come gli indumenti.

Vi invitiamo pertanto a scoprire gli accorgimento che si possono adottare, per evitare tale tipo di problematica, attraverso la visione del video della serie «100 secondi» prodotto dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie:

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SPUNTI DI RIFLESSIONE SUL TRADIZIONALE MODO DI FAR FORMAZIONE

Al giorno d’oggi la formazione viene considerata uno degli interventi fondamentali per garantire la sicurezza sul lavoro, ma molto spesso tale obiettivo viene disatteso, come lo dimostrano i numerosi infortuni dovuti a comportamenti errati da parte dei lavoratori.

Perché accade questo? Quali sono le criticità e i limiti della formazione “tradizionale”?

  • molte volte la formazione è noiosa;
  • non risulta “trasferibile sul luogo di lavoro”;
  • spesso non viene progettata e non risponde, di conseguenza, alle esigenze dell’azienda e dei lavoratori, trasformandosi in una ripetizione di contenuti standard, uguali per tutti, piuttosto che personalizzati sulla singola realtà aziendale;
  • frequentemente si traduce in una mera riproduzione di slide… diventando un mero obbligo formale e non un “processo educativo”;
  • in genere prevede inadeguate modalità di verifica dell’apprendimento che non accertano le reali conoscenze e competenze acquisite durante il percorso formativo.

Capita inoltre che l’analisi dei bisogni formativi e del contesto organizzativo spesso manchi e/o risulti superficiale. In questo caso l’intervento formativo può:

  • risultare corretto sul piano formale, ma distante da ciò che serve realmente;
  • essere percepito come una cosa poco utile, distante dai veri problemi dell’azienda.

Oltre a questo, spesso sono i destinatari stessi del corso a non approcciarsi in maniera corretta alla formazione, non capendone l’utilità, non riconoscendone il bisogno, e vedendola semplicemente come una giornata di “non lavoro”, “disincentivati” dai datori di lavoro stessi che preferirebbero avere i propri lavoratori attivi sul posto di lavoro piuttosto che seduti in un’aula.

Un’altra riflessione meritano, poi, anche le modalità con cui un docente dovrebbe erogare un corso di formazione alla sicurezza.

I docenti dovrebbero rapportarsi ai discenti:

  • rendendoli consapevoli dei vantaggi dell’apprendimento;
  • mettendo al centro dell’intervento le esperienze da loro maturate;
  • mantenendo viva la motivazione ad apprendere da parte dei discenti, attraverso l’analisi di sentenze, esercitazioni di gruppo, etc.;
  • affrontando e approfondendo temi specifici propri della realtà nella quale lavorano i discenti.

In definitiva si può affermare che fare formazione è come un’arte, e in quanto tale molto del suo successo si basa su come il formatore riesce ad interpretare il ruolo, sulla sua creatività e sulla sua esperienza, ma molto dipende anche da come l’intero percorso formativo è stato in primis analizzato e poi progettato.

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