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CHE COSA SONO I MATERIALI DA CONTATTO?

Nel corso della loro vita commerciale gli alimenti possono entrare in contatto con tantissimi materiali diversi, noti con l’acronimo di MOCA (Materiale e Oggetti a Contatto con gli Alimenti).

Il contatto può costituire un rischio per il consumatore poiché un eventuale trasferimento di sostanze dal materiale all’alimento può modificare la composizione chimica di quest’ultimo.

Il produttore è quindi obbligato per legge a garantire l’idoneità all’uso dei materiali, e ad informare sul loro corretto utilizzo il consumatore.

Scopri di più sui MOCA in questo video della serie «100 secondi» realizzata dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie.

FONTE: Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie (IZSVe)

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L’EVOLUZIONE DEI SISTEMI DI GESTIONE VERSO LA LEAN SAFETY

Il Lean è una metodologia che le aziende leader in tutto il mondo usano per promuovere e gestire processi di cambiamento nel loro business, secondo una logica che persegua contemporaneamente efficienza ed efficacia. In un ambito come quello della Sicurezza sui luoghi di lavoro, storicamente legato a rigidi schemi normativi che impongono alle aziende di fare o non fare determinate cose e che spesso sono percepiti come un costo significativo e non giustificato, la metodologia Lean introduce un approccio innovativo. Tramite il Lean Safety le aziende possono migliorarsi, riducendo gli sprechi (e di conseguenza i costi), rendendo più efficienti/efficaci i processi operativi e garantendo il rispetto delle prescrizioni legislative che tutte le Organizzazioni sono chiamate a rispettare.

La metodologia Lean, combinata alla compliance normativa Safety, permette di creare un contesto e una consapevolezza circa la Sicurezza sui luoghi di lavoro (safety behaviour) tali per cui le aziende sono nelle condizioni di “fare Sicurezza” piuttosto che “inseguire la Sicurezza”.

Il Lean è un valido strumento per garantire la sicurezza senza sprechi, mediante:

“GENBA WALK”

È un mix di termini giapponesi e inglesi, GENBA indica “posto effettivo” mentre WALK significa “camminare”. Camminare/osservare direttamente le attività sul posto reale in cui avvengono e segnalare quelle pericolose è alla base della cultura sulla Sicurezza e della filosofia Lean.

“5 WHYS”

In caso sia stato segnalato un near miss, la commissione/il gruppo di lavoro non deve fermarsi all’apparenza ma, facendo almeno 5 domande (5 whys) deve entrare nel dettaglio della dinamica per capirla fino in fondo.

“7 WAYS”

Una volta capita la dinamica, si cerca di impedire che questo possa riaccadere modificando un processo o progettando un’apparecchiatura che possa prevenire l’insorgere della medesima situazione di pericolo, senza impattare sulla libertà di movimento dell’individuo. Ogni partecipante all’attività deve presentare 7 modi diversi (7 ways) di risolvere il problema, facendo dei disegni schematici. Non verrà mai implementata una soluzione così come proposta, la soluzione finale sarà frutto di una combinazione delle 3 soluzioni migliori. In certi casi, si crede che la velocità di esecuzione sia la cosa più importante, ma quanto invece lo sia l’identificazione corretta dell’azione preventiva, non è chiaro a nessuno. Sviluppare una soluzione che sia d’intralcio all’operatore, indurrà lo stesso a non usarlo. È per questo bisogna sempre coinvolgere chi è addetto alla mansione a rischio per renderlo partecipe nello sviluppo della soluzione, così che si senta a proprio agio nell’utilizzarla. Affinché il Lean Safety possa essere effettivamente applicato in azienda è necessario il rispetto di alcune condizioni. Innanzitutto, occorre che vi sia un diretto coinvolgimento ed un forte commitment del management aziendale. Oggi, nella maggior parte delle aziende, la Sicurezza è percepita come “materia” di esclusiva competenza dell’RSPP, le cui richieste spesso finiscono in sub-ordine rispetto a quelle operative. Deve poi innescarsi un meccanismo virtuoso orientato al miglioramento continuo su aspetti sostanziali. Gli approcci basati sulla sola compliance normativa prevedono di conformarsi a dettami normativi precisi che spesso perseguono più la “forma” che la “sostanza”.

I Lavoratori devono diventare soggetti attivi per creare condizioni di Sicurezza ed agire in prima persona nel fare in modo che il posto di lavoro sia sicuro e salubre per tutti.

Oggi spesso le aziende vedono i lavoratori come passivi ricettori di disposizioni cui devono adeguarsi per “ottenere la Sicurezza aziendale”. La Sicurezza deve essere vista come valore aggiunto, mentre i rischi sono sprechi. Questa frase ci consente di esprimere l’integrazione di Safety e Process improvement nel linguaggio dei Lean practioners. Gli sprechi del Lean possono essere letti anche sotto il profilo dei rischi per la Sicurezza. Utilizzando lo stesso metodo con il quale oggi i Lean Production Manager conducono i “Waste Walks”, il Lean Safety prevede che l’obiettivo di queste “camminate” sia esteso ai rischi di Sicurezza, arrivando ad un approccio che preveda, allo stesso tempo, “occhi per rischi e sprechi”.

Questa impostazione porterà ad una cultura nella quale i professionisti della Sicurezza e i Lean Leader non sono più avversari e lavorano insieme per creare processi e ambienti di lavoro di efficienti e sicuri. Per orientare la cultura aziendale verso un approccio Lean occorre un forte commitment da parte della Direzione.

I comportamenti e le azioni della leadership aziendale sono in grado di influenzare in maniera determinante il livello di fiducia che i lavoratori percepiscono in una serie di scelte e decisioni che vanno a rompere con gli schemi del passato e contribuiscono a alimentare il cambiamento. I vertici dell’organizzazione devono lavorare per responsabilizzare ciascun process owner al fine di orientare le sue scelte in un’ottica di progressivo miglioramento e devono assicurare che, all’atto della implementazione delle scelte, vi sia un milieu solido in grado di accoglierle, supportarle ed accompagnarle. Una leadership forte che dia il giusto commitment alle azioni safety-oriented è il prerequisito essenziale per qualsiasi miglioramento in chiave Sicurezza a prescindere dall’approccio che si intensa perseguire (Compliance normativa, Sistemi di gestione, Lean Safety, ecc.). Un nuovo approccio per l’introduzione dei concetti del Lean Safety in azienda può prevedere una prima fase di lavoro con l’Alta Direzione al fine di trasmettere i valori ed i cardini su cui imperniare il cambiamento culturale. Con la Direzione vengono scelti gli attori da coinvolgere nel processo di cambiamento e si definiscono le linee di azione da seguire che vengono individuate di volta in volta in funzione del contesto operativo. Per approcciare il Lean Safety in azienda, spesso viene consigliato di procedere per passi progressivi che partono dall’implementare di un sistema di gestione Sicurezza (OHSAS 18001 o UNI INAIL) e, solo in un secondo momento, adottino tutti gli strumenti e le metodologie prima descritte. Un sistema di gestione consente infatti di iniziare ad affrontare, sebbene in maniera più sfumata, temi tipici del Lean come a titolo di esempio: il coinvolgimento della Leadership aziendale, il ragionare in un’ottica di miglioramento continuo, la definizione degli obiettivi da perseguire in ambito Sicurezza.

LE 3 “A”

Assignment A – Analisi dello Stato Attuale:

  • Analisi e scelta di un campo d’azione con potenziale di business rilevante.
  • Raccolta dati e definizione generale del problema (Kaizen-1-Pager).
  • Identificazione dei risultati conseguibili, disegno del progetto e del piano di miglioramento (Kaizen Activity).
  • Comunicazione e on-boarding delle Persone Chiave.

Assignment B – Piano di Miglioramento:

  • Sviluppo del piano di Miglioramento.
  • Descrizione dettagliata del problema (causa/effetto) basata sui dati raccolti.
  • Pianificazione dettagliata delle kaizen activity (report A3).
  • Definizione degli indicatori di prestazione (KPI) per misurare le kaizen activity e assicurare che soluzioni e nuovi standard siano raggiunti.

Assignment C – Miglioramento & Misurazione:

  • Kaizen activity e misurazione dei risultati
  • Realizzazione sul campo delle kaizen activity
  • Implementazione delle tavole ICS (Internal Control Sheet) per visualizzare i risultati giorno per giorno

Ricorrere ad un sistema di gestione aziendale consente comunque di approcciare il tema della Sicurezza con una visione che vada oltre la semplice conformità normativa, portando l’azienda un meccanismo virtuoso di gestione. Adottare un sistema di gestione Sicurezza consente inoltre di raggiungere rapidi risparmi economici connessi al premio annuale INAIL e legati ad una riduzione del tasso di infortuni ed ai costi con essi correlati. Permette anche di perseguire l’esimenza per i reati in ambito Sicurezza previsti dal D.Lgs 231/2001.

Fonte: PUNTO SICURO

 

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VISION ZERO – IL NUOVO APPROCCIO ALLA SICUREZZA

Gli infortuni sul lavoro e le malattie professionali non sono né determinati dal destino né inevitabili – hanno sempre delle cause. Costruendo una forte cultura della prevenzione, queste cause possono essere eliminate. Gli infortuni sul lavoro, i danni e le malattie professionali devono essere prevenuti.

Per questo ORG NUMERI è partner del progetto internazionale “Vision Zero”, promosso da ISSA ( International SocialSecurity Association).VISION ZERO promuove un nuovo approccio integrale alla prevenzione che unisce le tre dimensioni: sicurezza, salute e benessere a tutti i livelli dell’organizzazione, in forma flessibile e nel rispetto del contesto di applicazione.

Grazie a questa flessibilità, Vision Zero è vantaggioso per qualsiasi luogo di lavoro, impresa o industria in tutte le regioni del mondo.

La filosofia “Vision Zero” ci indica 7 Regole d’oro da seguire:

  1.  Assumere la leadership – dimostrare impegno: Sii un leader – sventola la bandiera! Il tuo comportamento da leader è determinante per il successo o l’insuccesso della sicurezza e salute nella tua azienda.
  2. Identificare i pericoli – controllare i rischi: La valutazione dei rischi serve come strumento essenziale per l’identificazione tempestiva e sistematica dei pericoli e rischi e di attuare azioni preventive. Incidenti, lesioni e quasi incidenti devono esser sempre esaminati e studiati per definire le misure di correttive e di miglioramento da attuare.
  3. Definire gli obiettivi – sviluppare i programmi: Il successo nel campo della sicurezza e della salute sul lavoro richiede obiettivi chiari e passi concreti per l’attuazione, stabiliti in un programma chiaro e trasparente, divulgato a tutta l’organizzazione.
  4. Garantire un sistema sicuro e salutare – essere ben organizzato: l’organizzazione sistematica della sicurezza sul lavoro e la salute nella vostra impresa è la chiave. Si ripaga ed è facile da attuare.
  5. Garantire la sicurezza e la salute delle macchine, attrezzature e luoghi di lavoro: Impianti di produzione, macchine e luoghi di lavoro sicuri sono essenziali per lavorare senza incidenti. Anche gli effetti sulla salute (danni acuti e malattie professionali) devono essere considerati.
  6. Migliorare le qualifiche – sviluppare le competenze: Investire nella formazione e nelle competenze dei lavoratori ed assicurarsi della corretta presenza e disponibilità delle risorse umane, adeguata in base alla tipologia di lavoro,  è la misura di prevenzione più efficace.
  7. Investire nelle persone – motivare con la partecipazione: Motivare il vostro personale coinvolgendo i vostri dipendenti in tutti i settori di attività nelle questioni di sicurezza e salute. Questo investimento ripaga! Maggior affiatamento, maggior appartenenza all’azienda e senso di responsabilità individuale e collettiva.

E’ possibile scaricare gratuitamente anche la APP VISION ZERO per poter redigere la check list di controllo in lingua inglese per avere un punteggio di riferimento circa il rispetto delle 7 regole d’ore e lo stato di salute del vostro “sistema di prevenzione”.

La sicurezza non è solo questione meramente tecnica o di conformità normativa, è un aspetto di cultura aziendale. Un organizzazione è fatta di persone e la gestione del fattore umano è la chiave per raggiungere l’obiettivo “INFORTUNI ZERO”!

 

 

 

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LA CORRETTA GESTIONE DI UN VERIFICA ISPETTIVA

Il sopralluogo e gli accertamenti degli enti di controllo vengono spesso vissuti in azienda come una momento di tensione da parte dei referenti aziendali. In base all’esperienza Org Numeri per vivere serenamente questi momenti naturali nella vita di qualsiasi azienda è necessario avere chiaro innanzitutto quali sono gli aspetti specifici e prioritari sul quale concentrarsi sia a livello documentale che operativo.

Di seguito si riportano alcuni consigli pratici:

DOCUMENTAZIONE:

L’elenco dei documenti assolutamente necessari e da garantire disponibili in sede di accertamento sono molteplici e dipendono  anche dall’attività specifica e dalla tipologia di impianti presenti in azienda. Lo SPISAL di Treviso  per agevolare le azienda ha redatto un elenco completo della documentazione potenzialmente richiedibile in sede di accertamento (vedi download in calce all’articolo). Questo è uno strumento utilissimo che permette di avere una check list di riferimento da cui partire.

I documenti ovviamente devono esser disponibili e facilmente reperibili pertanto la gestione a livello cartaceo ed informatico deve esser chiara e condivisa da parte degli uffici preposti all’attività di gestione della sicurezza in azienda. Come Org Numeri abbiamo sempre sostenuto l’importanza di tenere un ordine definito di archiviazione documentale, di predisporre raccoglitori con copertine ed indici per facilitare la reperibilità dei documenti, archivi digitali con codifiche condivise e strumenti gestionali web con sistemi di ricerca rapida per facilitare la reperibilità delle informazioni.

Dimostrare agli enti di controllo di governare il processo e la gestione dei documenti è un forte segnale di consapevolezza e competenza dell’azienda che spesso aiuta a partire con il piede giusto.

ISPEZIONE SUL CAMPO:

Durante il sopralluogo è necessario accompagnare e mai ostacolare o contraddire le osservazioni degli ispettori garantendo sempre la massima disponibilità. E’ opportuno prima di iniziare la verifica ispettiva in reparto contattare l’RLS (se presente) affinché partecipi e venga coinvolto in forma attiva al fine di dimostrare un effettivo coinvolgimento e partecipazione attiva dei lavoratori. In sede di verifica è probabile che i pubblici ufficiali facciano quesiti ai lavoratori o chiedano direttamente chiarimenti: per tale motivo è necessario non intralciare e non interrompere la discussione. Nel caso in cui sia richiesto di parlare in privata sede deve esser sempre garantita la dovuta privacy.

I sopralluoghi periodici degli enti di controllo devono esser visti come momenti di approfondimento e crescita, in cui l’azienda può dimostrare l’impegno e l’attenzione profusa verso il tema della sicurezza e salute del lavoro. Eventuali errori e sbavature (sempre presenti anche nelle migliori organizzazioni) vanno presi come spunto di miglioramento e di riflessione. Deve esser sempre garantita l’ottica di collaborazione e di buona volontà.

Per evitare spiacevoli sorprese in sede di accertamento si consiglia come buona prassi di applicare queste buone abitudini:

  • Effettuare  sopralluoghi periodici in produzione (anche a sorpresa) per verificare il comportamento naturale dei lavoratori ed il loro rispetto circa le regole aziendali ed istruzioni di sicurezza impartite (“Gemba walks” nella filosofia LEAN).
  • Nel caso in cui siano riscontrate violazioni, parlare con i lavoratori e cercare di capire le motivazioni profonde per le quali gli addetti non rispettano quanto definito (spesso si rende conto del gap tra il lavoro “immaginato” ed il lavoro “reale” – dimostrando una chiara incompatibilità tra la parte teorica e quella operativa).
  • Abituare gli operatori ad esser coinvolti negli aspetti legati alla sicurezza e fargli partecipare attivamente nella scelta delle soluzioni (questo garantirà il rispetto di quanto definito in quanto condiviso con tutti tramite un processo democratico e partecipativo).
  • Sensibilizzare gli addetti a segnalare eventuali difformità tecniche ed organizzative (anche eventuali incongruenze ed inapplicabilità di istruzioni ricevute): garantir un clima di fiducia e rispetto (“Just Culture” ) è la base per creare una cultura preventiva efficace (se gli addetti temono ripercussioni o non vedono feedback rispetto a quanto segnalato verranno disincentivati e gli errori latenti dell’organizzazione continueranno a crescere). Non cercate colpevoli, cercate soluzioni.
  • Garantire ordine e pulizia nei reparti. Sempre banale dirlo ma un ambiente pulito ed ordinato trasmette già una sensazione di attenzione e controllo maggiore, una sensibilità che viene percepita in sede di controllo. La pulizia garantisce una riduzione dei rischi di natura igienica e chimica e l’ordine dei rischi connessi alla caduta di oggetti,  a livello, urti ed investimenti.
  • Le persone sbagliano e fanno errori. Non bisogna mai dimenticarci che l’errore fa’ parte del nostro esser umani. Per questo durante le nostre verifiche ispettive dobbiamo sempre prestare attenzione alle operazioni a rischio dove il fattore umano è determinante e costruire sistemi di sicurezza “resilienti” che permettano di anticipare e contenere eventuali errori comportamentali. Come diceva J. Reason nel suo famoso libro L’errore Umano “Non possiamo cambiare gli esseri umani ma possiamo cambiare le condizioni in cui lavorano”.

Seguiranno altri articoli con ulteriori tips!

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Check list verifica documentale - SPISAL v15 - USL2

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CHE COS’È LA CONTAMINAZIONE CROCIATA DEGLI ALIMENTI?

Uno dei rischi più sottovaluti nella preparazione degli alimenti è quello legato al trasferimento, non intenzionale, di microrganismi o sostanze chimiche da un alimento ad un altro.

Si parla in questo caso di contaminazione crociata.

Tale tipo di contaminazione può verificarsi normalmente anche nelle cucine domestiche e può costituire un serio pericolo nel momento in cui a essere trasferiti sono microrganismi patogeni che,  in certe condizioni, possono causare tossinfezioni, oppure sostanze che possono causare allergie, intolleranze  o tossicosi.

Questo trasferimento può avvenire:

  • in modo diretto: questo tipo di contaminazione avviene di solito a partire da un alimento crudo contaminato che entra in contatto con un cibo cotto, ad esempio mescolando ingredienti crudi e cotti in uno stesso piatto (vedi insalata di pollo), o un gocciolamento fra gli alimenti, ad esempio fra due alimenti in frigorifero posti l’uno sopra l’altro;
  • in modo indiretto: attraverso dei mezzi che fungono da intermediari come superfici di lavoro e utensili da cucina (coltelli, taglieri, etc.). Anche le mani della persona che prepara il cibo possono essere veicolo di contaminazione se prima hanno toccato alimenti o utensili contaminati e non sono state successivamente lavate, cosi come gli indumenti.

Vi invitiamo pertanto a scoprire gli accorgimento che si possono adottare, per evitare tale tipo di problematica, attraverso la visione del video della serie «100 secondi» prodotto dal Laboratorio comunicazione della scienza dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale delle Venezie:

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SPUNTI DI RIFLESSIONE SUL TRADIZIONALE MODO DI FAR FORMAZIONE

Al giorno d’oggi la formazione viene considerata uno degli interventi fondamentali per garantire la sicurezza sul lavoro, ma molto spesso tale obiettivo viene disatteso, come lo dimostrano i numerosi infortuni dovuti a comportamenti errati da parte dei lavoratori.

Perché accade questo? Quali sono le criticità e i limiti della formazione “tradizionale”?

  • molte volte la formazione è noiosa;
  • non risulta “trasferibile sul luogo di lavoro”;
  • spesso non viene progettata e non risponde, di conseguenza, alle esigenze dell’azienda e dei lavoratori, trasformandosi in una ripetizione di contenuti standard, uguali per tutti, piuttosto che personalizzati sulla singola realtà aziendale;
  • frequentemente si traduce in una mera riproduzione di slide… diventando un mero obbligo formale e non un “processo educativo”;
  • in genere prevede inadeguate modalità di verifica dell’apprendimento che non accertano le reali conoscenze e competenze acquisite durante il percorso formativo.

Capita inoltre che l’analisi dei bisogni formativi e del contesto organizzativo spesso manchi e/o risulti superficiale. In questo caso l’intervento formativo può:

  • risultare corretto sul piano formale, ma distante da ciò che serve realmente;
  • essere percepito come una cosa poco utile, distante dai veri problemi dell’azienda.

Oltre a questo, spesso sono i destinatari stessi del corso a non approcciarsi in maniera corretta alla formazione, non capendone l’utilità, non riconoscendone il bisogno, e vedendola semplicemente come una giornata di “non lavoro”, “disincentivati” dai datori di lavoro stessi che preferirebbero avere i propri lavoratori attivi sul posto di lavoro piuttosto che seduti in un’aula.

Un’altra riflessione meritano, poi, anche le modalità con cui un docente dovrebbe erogare un corso di formazione alla sicurezza.

I docenti dovrebbero rapportarsi ai discenti:

  • rendendoli consapevoli dei vantaggi dell’apprendimento;
  • mettendo al centro dell’intervento le esperienze da loro maturate;
  • mantenendo viva la motivazione ad apprendere da parte dei discenti, attraverso l’analisi di sentenze, esercitazioni di gruppo, etc.;
  • affrontando e approfondendo temi specifici propri della realtà nella quale lavorano i discenti.

In definitiva si può affermare che fare formazione è come un’arte, e in quanto tale molto del suo successo si basa su come il formatore riesce ad interpretare il ruolo, sulla sua creatività e sulla sua esperienza, ma molto dipende anche da come l’intero percorso formativo è stato in primis analizzato e poi progettato.

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LA CORRETTA GESTIONE DEI DPI

Alcune riflessioni sulla corretta gestione dei DPI

 

Prima di iniziare di parlare di DPI è di prassi tra noi “prevenzionisti” (professionisti della prevenzione) fare sempre la seguente premessa: i DPI devono essere utilizzati solo quando i pericoli di infortunio o di menomazione della salute non possono essere evitati o circoscritti in modo sufficiente tramite misure alternative, dispositivi di sicurezza o provvedimenti concernenti l’organizzazione del lavoro (Art. 75 D.lgs. 81/2008). Insomma i DPI devono esser sempre l’ultima carta da giocarsi quando non riusciamo ad abbassare l’asticella del rischio residuo a valore accettabili.

Una volta chiarito questo assioma della prevenzione, possiamo entrare nell’argomento specifico del prossimo corso “La corretta gestione dei DPI” programmato per il 25 Ottobre 2019.

La gestione dei Dispositivi di Protezione Individuale può diventare complessa soprattutto nelle realtà strutturate con numerosi dipendenti e con una variabilità elevata di dispositivi in dotazione. Grazie al livello di conoscenza tecnica e di approfondimento nella valutazione dei rischi ed alla sempre maggior evoluzione tecnica su materiali, spesso si registra un aumento dell’inventario dei DPI prescritti per ogni singola lavorazione ed attività. Difatti ogni Servizio di Prevenzione tende ad individuare per ogni rischio un DPI specifico grazie alla possibilità di definire in base al livello di rischio presente le prestazioni tecniche specifiche di riferimento. Da RSPP questo ragionamento non fa una piega… tuttavia se ci focalizziamo sull’aspetto interno gestionale questa “esplosione” di DPI e di relazioni può generare grossi problemi dal punto di vista organizzativo.

Questo fenomeno, assolutamente positivo per quanto concerne il livello di protezione garantito al lavoratore, tuttavia, come già anticipato, aumenta la complessità gestionale di questi articoli i quali oltre ad esser consegnati al personale corretto in funzione delle loro mansione/attività lavorativa vanno poi gestiti correttamente dall’acquisto al loro smaltimento.

Dalla nostra esperienza sul campo, abbiamo definito negli anni delle buone prassi da rispettare (ovviamente da declinare in base alla complessità ed esigenze aziendali) per affrontare correttamente la corretta gestione DPI al fine di “ingegnerizzare” un processo che spesso  viene affrontato con senza il corretto approccio metodologico e senza un corretto coinvolgimento delle figure aziendali.

Alcuni punti chiave sono:

  • MAPPATURA DPI: mappare e codificare tutti i DPI in azienda e verificare richiamo esplicito su DVR generale o specifico; la parte dell’inventario è fondamentale perché permette di “eliminare” DPI non più necessari o “ottimizzare” l’impiego di alcuni DPI garantendo delle prestazioni combinate. A volte al contrario si trovano discrepanze di DPI prescritti nei documenti e mai acquistati e consegnati;
  • DATI TECNICI: raccogliere tutti i dati tecnici del DPI, informativa, dichiarazione di conformità, foto specifica, scheda tecnica. Per questa attività è opportuno avere una tabella strutturata (meglio se un gestionale web) che permette di raccogliere le informazioni in forma ordinata ed analitica.
  • PASSAGGIO INFORMAZIONI UFFICIO ACQUISTI: passare i dati tecnici completi all’ufficio acquisti per garantire acquisto corretto dei DPI (indifferentemente da nome commerciali e costi); ricordarsi sempre di vietare tassativamente il cambio di marca e modello senza previa approvazione SPP in quanto spesso vi sono aspetti anche di natura ergonomica e di confort che vanno sottovalutati (guanti con stesse caratteristiche tecniche possono avere una vestibilità completamente differente e creare disagi nel lato produttivo)
  • MATRICE DPI- MANSIONE: redigere una matrice di sintesi che unisce DPI a MANSIONE precisando anche le tipologie di lavorazioni rispetto alle quali i DPI si rendono obbligatori/consigliati. Non basta definire il DPI generico per mansione ma deve esser precisato l’attività lavorativa per la quale viene richiesto l’utilizzo (esempio: occhiali di protezione EN 166 F a tenuta – addetto lavorazioni meccaniche; — necessario per protezione da schizzi di olio lubrorefrigerante e protezione da proiezioni di oggetti solidi medio impatto);
  • DPI-LAVORATORE: verificare situazioni particolari in cui il DPI risulta associato solo ad una MANSIONE SPECIALE (es. PES-carrellista ecc..) o un lavoratore abilitato per determinate lavorazioni. Spesso vi sono addetti con incarichi specifici rispetto ai quali è necessario garantire la consegna di DPI particolari.
  • PROCEDURA DPI: definire una procedura di gestione DPI completa che tenga in considerazione la vita del DPI dall’acquisto allo smaltimento. Si ricorda che le fasi minime da riportare sono: Scelta, Acquisto, Informazione/Formazione/Addestramento, Consegna, Conservazione, Pulizia e mantenimento, Controllo e verifica (ispezione e scadenze), Vigilanza, Ritiro, Smaltimento. Fondamentale predisporre una matrice RACI (matrice di assegnazione delle responsabilità) per stabilire in modo chiaro e trasparente le figure responsabili di attuare quanto descritto in procedura.
  • ISTRUZIONI OPERATIVE: per i DPI con obbligo di addestramento (III Categoria) e non solo, predisporre delle brevi istruzioni operative (massimo 1-2 pagine privilegiando foto ed immagini) da utilizzare in fase di addestramento (valutare anche uso di VIDEO ILLUSTRATIVI e foto); le informazioni devono esser ricavate in primis dal libretto di istruzione del DPI (ogni marca e modello ha le sue caratteristiche es. imbracature anticaduta).
  • SEGNALETICA DPI: affiggere la dovuta cartellonistica di obbligo DPI presso gli ambienti di lavoro, postazioni e macchinari. La segnaletica si ricorda deve esser conforme UNI 7010:2015 e rispettare la dimensione minima in base alla distanza di visibilità richiesta.
  • INFORMAZIONE-FORMAZIONE-ADDESTRAMENTO: effettuare una riunione specifica con i lavoratori a gruppi di max 15 persone per INFORMARLI-FORMARLI e soprattutto ADDESTRARLI sull’uso dei DPI specifici (chiarire dubbi e precisare corretta gestione). Questo incontro deve esser verbalizzato ed il docente deve esser persona con comprovata esperienza sull’uso dei DPI (meglio se docente sicurezza abilitato ai sensi DM 06/03/2013).
  • CONSEGNA: finita la riunione formativa viene sottoscritta lettera DPI completa con riferimenti normativi, DPI consegnati (richiamare anche i DPI a disposizione), taglia consegnata; firma obbligatoria del lavoratore e del referente della consegna (preposto-dirigente-DdL).
  • PASSAGGIO INFORMAZIONI MAGAZZINO: fornire tutti i dati necessari al referente interno gestione DPI (spesso resp. magazzino – preposto) su DPI da consegnare per MANSIONE e per PERSONA e sulle modalità di conservazione, ritiro e smaltimento dei DPI. E’ necessario pertanto fornire pertanto modulo lettera di consegna, istruzioni suo DPI, tabella di sintesi DPI-Mansioni con eccezioni per mansione speciale e lavoratore;
  • VIGILANZA DPI: fornire – previa formazione specifica dei preposti – apposito modulo di controllo da redigere periodicamente o in caso di riscontro di non conformità specifico sui DPI. Il modulo dovrà esser a crocette e di veloce redazione con un richiamo sui DPI obbligatori per mansione/attività lavorativa. Tale modulo di segnalazione deve esser consegnato ad RSPP regolarmente e discusso in sede di riunione interna preposti.
  • COINVOLGIMENTO MEDICO COMPETENTE: come da obbligo normativo in sede di riunione periodica art. 35 comma 2 lett. c) è necessario discutere dei DPI chiedendo anche parere al Medico e discutendo eventuali incompatibilità personali. Molto spesso il Medico Competente non viene sufficientemente coinvolto nella scelta e gestione dei DPI ed entra in gioco solo in caso di prescrizioni/limitazioni che rendono impossibile l’impiego dei DPI aprendo la complessa questione del cambio mansione.
  • GESTIONALE INFORMATICO: sempre di più per governare correttamente il processo è necessario implementare uno strumento informatico che ci aiuti a gestire le numerose relazioni e possibili allarmi e non conformità. L’impiego di semplici excel e word può risultare estremamente complesso e poco efficace in quanto non vi ha un’analisi complessiva dei dati, una gestione rapida ed efficace del cambiamento e un monitoraggio delle scadenze e attività da attuare.
  • REVISIONE PERIODICA: è fondamentale non dimenticarsi di verificare periodicamente tramite appositi audit con check list mirate se i DPI a disposizione sono coerenti con i DVR aziendali, se le procedure sono allineate e complete, se i DPI in dotazione sono corretti. La chiave per gestire al meglio il tutto è applicare la logica del Sistema di Gestione ovvero tramite il classico ciclo di Deming (Plan-Do-Check-Act) che ci obbliga ad un approccio sistemico con momenti di audit periodici e attività di miglioramento continuo.

 

Come risulta chiaro la gestione dei DPI è un processo che interessa molti attori e pertanto è fondamentale che il passaggio delle informazioni avvenga con chiarezza e che siano definite in modo chiaro le responsabilità delle varie figure coinvolte.

In allegato riporto link  sulla tematica con utili strumenti di supporto ed approfondimento:

Se volete saperne di più vi aspetto il 25 Ottobre dalle 9.00 alle 12.00 presso la nostra sede di Villorba al seminario di 3h valido anche come aggiornamento RSPP/ASPP, “La corretta gestione dei DPI“.

Un cordiale saluto.

 

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OT23- INAIL

È disponibile sul portale dell’Istituto il modello OT23, che sostituisce il precedente OT24 ed è utilizzabile dalle aziende fino al 29 febbraio 2020. Tra le novità, gli interventi migliorativi per il reinserimento lavorativo degli infortunati da lavoro e l’inclusione dell’adozione delle prassi di riferimento, validate nel 2018, per imprese del settore edilizio e per le micro e piccole imprese artigiane

 

È stato pubblicato il primo agosto scorso sul sito dell’Inail il nuovo modello OT23, utile per le istanze di riduzione del tasso medio di tariffa per prevenzione, consultabile e scaricabile insieme alla guida per la sua corretta compilazione. Il nuovo modello sostituisce il precedente, comunemente conosciuto come OT24, che aveva la sua fonte normativa nell’art.24 del decreto ministeriale 12 dicembre 2000.

La richiesta va presentata non oltre il 29 febbraio 2020. La materia è ora regolata dall’art. 23 delle Modalità di applicazione delle Tariffe dei premi approvate con decreto interministeriale 27 febbraio 2019, che indica così la nuova denominazione del modulo. Come per il precedente, anche il modello OT23 riguarda lo sconto dei premi assicurativi per interventi migliorativi delle condizioni di sicurezza e igiene nei luoghi di lavoro, adottati dalle imprese assicurate nel 2019, in aggiunta a quelli previsti dalla normativa vigente in materia. La domanda di riduzione può essere richiesta a prescindere dall’anzianità dell’attività lavorativa e va inoltrata telematicamente entro il 29 febbraio 2020.

Quali sono gli interventi migliorativi. Nel modulo di domanda l’Inail indica e predefinisce le azioni e i miglioramenti considerati validi per ottenere il beneficio richiesto. Gli interventi sono articolati in 5 sezioni e sono distinti in: interventi di carattere generale (A), di carattere generale ispirati alla responsabilità sociale (B), trasversali (C), settoriali generali (D) e settoriali (E).

Dalla segnalazione dei quasi infortuni al Premio “Imprese per la Sicurezza”, una breve selezione degli interventi. Scorrendo attraverso le sezioni del modulo, tra i molti esempi di interventi ritenuti meritevoli per la richiesta di riduzione sono riportati l’adozione o il mantenimento di sistemi di gestione della sicurezza sul lavoro idoneamente certificati, le asseverazioni rilasciate da organismi paritetici, la segnalazione di quasi infortuni o di mancati incidenti sul lavoro, le iniziative di formazione adottate, le agevolazioni sociali concesse ai lavoratori, le convenzioni stipulate con le Asl per le campagne contro il fumo, l’abuso di alcool e di sostanze stupefacenti, e di adozione di corretti stili di alimentazione. Anche la partecipazione al premio “Imprese per la sicurezza”, promosso e organizzato annualmente da Inail e Confindustria in collaborazione con Apqi e Accredia, rientra tra gli esempi positivi citati nel modulo.

Tra le novità anche le misure migliorative per il reinserimento degli infortunati da lavoro. All’interno del nuovo modello OT23 sono da segnalare l’introduzione di alcuni nuovi interventi di miglioramento come quelli previsti nella sezione C. Si riferiscono al reinserimento lavorativo di dipendenti affetti da disabilità da lavoro, alle modalità del servizio di trasporto da casa al lavoro per i lavoratori in orario notturno, e alla realizzazione di interventi per contrastare il verificarsi di rapine.

Nuova anche l’adozione delle prassi di riferimento Rsi per edilizia e artigianato. Altra novità del modello OT23 è l’inclusione, tra gli interventi di carattere generale ispirati alla responsabilità sociale delle imprese (Rsi) nella sezione B, delle prassi di riferimento Uni/PdR 49:2018 (costruzioni) e Uni/PdR 51:2018 (micro e piccole imprese). La prima, pubblicata il 5 novembre 2018 a cura di Ance Lombardia e Uni (Ente italiano di normazione), fornisce delle linee guida utili all’applicazione pratica della Rsi nell’ambito del settore edile.

Uno strumento di autovalutazione per piccole e medie aziende. Nella seconda prassi, resa pubblica il 27 novembre 2018 da Confartigianato Imprese Lombardia e Uni, sono esposte le linee guida valide per essere applicate nell’ambito delle micro e piccole imprese e delle imprese artigiane, ovvero a valore artigiano; la stessa prassi offre inoltre una serie di indicatori a supporto dell’autovalutazione delle imprese rispetto alle dimensioni dell’ambiente, della governance e del sociale.

Le due prassi nel solco del modello generale Rsi della guidance Uni Iso 26000. Entrambe le prassi seguono il modello di responsabilità sociale promosso dalla Uni Iso 26000, guidance sulla responsabilità sociale delle organizzazioni pubblicata dall’Iso nel 2010, e ad oggi unico standard in materia di Rsi valido a livello internazionale.

Come si assegna il punteggio. A ogni intervento realizzato viene assegnato un punteggio. Per poter accedere alla riduzione del tasso occorre averne compiuti in numero tale che la somma dei rispettivi punteggi sia pari almeno a 100. Generalmente, per raggiungere i 100 punti richiesti è possibile selezionare interventi di qualunque sezione del modulo, ad eccezione di quelli riferiti alla responsabilità sociale delle imprese, nella cui sezione specifica (B) la soglia del punteggio massimo deve essere raggiunta senza ulteriori cumuli.

Gli allegati da presentare. La documentazione certificante l’avvenuto intervento deve essere presentata insieme alla domanda. I documenti devono riportare la data e la firma del datore di lavoro, ma, a seconda degli interventi, anche di altri soggetti idonei. Per quanto attiene alle azioni riguardanti l’implementazione oppure l’adozione di “procedure”, oltre a data e firma sono necessarie anche l’esplicitazione dei contenuti e delle evidenze documentali di attuazione riferite all’anno 2019.

 

Fonte INAIL: https://www.inail.it/cs/internet/comunicazione/news-ed-eventi/news/news-nuovo-modello-ot23.html&tipo=news

 

 

 

 

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